一种PCB板生产线自动上料装置，包括底板、外壳、气缸、移动组件、上料组件和抓取组件；上料组件包括运输板、槽一、立板和提升杆；抓取组件包括横梁、移动框、滚筒、连接杆、横板和吸力产生器；本实用新型专利技术中，设置上料组件，利用运输板和提升杆分别完成PCB板的搬运和提升，自动化程度高，方便抓取组件抓取PCB板；设置抓取组件，利用吸力产生器对PCB板进行抓取，利用动力组件三驱动移动框和吸力产生器移动，节省人力，降低工人劳动强度，且能避免对PCB板造成伤害；设置移动组件，且能通过旋转螺母，调节支撑块的升降，对装置进行固定，避免受到外力影响而移动；设置气缸，调节装置的高度，将开口二对准生产线的传送带，能适应不同高度的生产线。能适应不同高度的生产线。能适应不同高度的生产线。
【技术实现步骤摘要】
一种PCB板生产线自动上料装置
[0001]本技术涉及PCB板生产设备
，尤其涉及一种PCB板生产线自动上料装置。
技术介绍
[0002]PCB板又称印刷电路板，是电子元器件电气连接的提供者，一般以绝缘板为基材，切成一定的尺寸，其上至少有一个导电图形，主要用来代替以往装置电子元器件的底盘，并实现电子元器件之间的相互连接。目前，现有的PCB板生产线，PCB板需要经过多个工序，由于受生产车间场地的限性，PCB板在经过上一个工序的处理后，常常需要人工将其转运至下一个工序，在搬运到下一个工序后，常常需要人工将PCB板逐块放置到PCB板生产线的输送装置上，造成放置PCB板的工序很繁琐，会浪费大量的时间。
技术实现思路
[0003](一)技术目的
[0004]为解决
技术介绍
中存在的技术问题，本技术提出一种PCB板生产线自动上料装置，设置上料组件，自动完成PCB板的上料，方便抓取组件抓取；设置抓取组件，利用吸力产生器对PCB板进行抓取，自动化程度高，节省人力，降低工人劳动强度，且能避免对PCB板造成伤害；设置移动组件，方便移动与搬运，且能通过支撑块固定；设置气缸，能适应不同高度的生产线。
[0005](二)技术方案
[0006]为解决上述问题，本技术提供了一种PCB板生产线自动上料装置，包括底板、外壳、气缸、移动组件、上料组件和抓取组件；底板下端竖直设置气缸，上端一侧设置外壳；移动组件设置在气缸的下端；上料组件设置在底板的上端；抓取组件设置在外壳内部；外壳的一端设置开口一，另一端设置开口二；上料组件包括运输板、槽一、立板和提升杆；运输板滑动设置在底板的上端；底板上端设置有驱动运输板沿直线进出开口一的动力组件一；运输板上设置至少两组槽一；槽一与运输板的运动方向平行；立板设置在底板上端，位于外壳内部，且立板上设置竖直的槽二；槽二的数目与槽一相同；提升杆水平设置在槽二内部，尺寸与槽一相适应；底板上端设置有驱动提升杆在槽二内部移动的动力组件二；抓取组件包括横梁、移动框、滚筒、连接杆、横板和吸力产生器；横梁水平设置在外壳内部，位于立板上方，与开口一和开口二连线平行，且横梁的上端中间位置设置凸起；移动框套设在横梁上，且内部水平设置与横梁垂直的滚筒；外壳内部设置有驱动移动框沿横梁移动的动力组件三；滚筒下端与横梁上端接触；连接杆竖直设置在移动框的下端，下端设置水平的横板；吸力产生器设置在横板上，吸盘端向下。
[0007]优选的，移动组件包括平板和万向轮；平板水平设置在气缸的下端，且下端四角设置万向轮。
[0008]优选的，万向轮的一侧设置安装块；安装块上设置竖直的螺杆；螺杆的上端螺纹连
接安装块，中间位置套设有螺母，且其下端设置水平的支撑块；支撑块的下端设置减震块。
[0009]优选的，动力组件一包括丝杆一、电机一和移动块一；丝杆一水平设置在底板上端，两端转动连接底板，且其一端与电机一传动连接；移动块一套设在丝杆一上，与丝杆一螺纹连接，且上端连接运输板。
[0010]优选的，动力组件二包括丝杆二、电机二和移动块二；丝杆二竖直设置在底板上端，下端转动连接底板，且其下端与电机二传动连接；移动块二套设在丝杆二上，与丝杆二螺纹连接，靠近立板一侧连接提升杆。
[0011]优选的，动力组件三包括丝杆三、电机三、移动块三和伸缩杆；丝杆三水平设置在外壳内部，与横梁平行，位于横梁的上方，丝杆三两端转动连接外壳，且一端与电机三传动连接；移动块三套设在丝杆三上，与丝杆三螺纹连接，下端设置伸缩杆；伸缩杆竖直，下端连接移动框。
[0012]优选的，底板上设置竖板；竖板位于外壳内部，靠近开口二，且竖板靠近开口二的一侧的侧壁上部竖直橡胶垫。
[0013]优选的，运输板远离立板的一端的上端设置竖直的挡板；挡板与立板平行，且上端高度低于开口一。
[0014]本技术的上述技术方案具有如下有益的技术效果：
[0015]本技术中，
[0016]1、设置上料组件，利用运输板和提升杆分别完成PCB板的搬运和提升，自动化程度高，方便抓取组件抓取PCB板；
[0017]2、设置抓取组件，利用吸力产生器对PCB板进行抓取，利用动力组件三驱动移动框和吸力产生器移动，节省人力，降低工人劳动强度，且能避免对PCB板造成伤害；
[0018]3、设置移动组件，方便移动与搬运，且能通过旋转螺母，调节支撑块的升降，利用支撑块对装置进行固定，避免受到外力影响而移动；
[0019]4、设置气缸，调节装置的高度，将开口二对准生产线的传送带，能适应不同高度的生产线。
附图说明
[0020]图1为本技术提出的PCB板生产线自动上料装置的结构示意图。
[0021]图2为本技术提出的PCB板生产线自动上料装置中运输板的俯视图。
[0022]图3为本技术提出的PCB板生产线自动上料装置中A处的局部放大图。
[0023]图4为本技术提出的PCB板生产线自动上料装置中B处的局部放大图。
[0024]附图标记：1、底板；2、外壳；3、气缸；4、运输板；5、槽一；6、立板；7、提升杆；8、横梁；9、移动框；10、滚筒；11、连接杆；12、横板；13、吸力产生器；14、平板；15、万向轮；16、安装块；17、螺杆；18、螺母；19、支撑块；20、丝杆一；21、电机一；22、移动块一；23、丝杆二；24、电机二；25、移动块二；26、丝杆三；27、电机三；28、移动块三；29、伸缩杆；30、竖板；31、橡胶垫；32、挡板。
具体实施方式
[0025]为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式
并参照附图，对本技术进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本技术的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本技术的概念。
[0026]如图1
‑
4所示，本技术提出的一种PCB板生产线自动上料装置，包括底板1、外壳2、气缸3、移动组件、上料组件和抓取组件；底板1下端竖直设置气缸3，上端一侧设置外壳2；移动组件设置在气缸3的下端；上料组件设置在底板1的上端；抓取组件设置在外壳2内部；外壳2的一端设置开口一，另一端设置开口二；上料组件包括运输板4、槽一5、立板6和提升杆7；运输板4滑动设置在底板1的上端；底板1上端设置有驱动运输板4沿直线进出开口一的动力组件一；运输板4上设置至少两组槽一5；槽一5与运输板4的运动方向平行；立板6设置在底板1上端，位于外壳2内部，且立板6上设置竖直的槽二；槽二的数目与槽一5相同；提升杆7水平设置在槽二内部，尺寸与槽一5相适应；底板1上端设置有驱动提升杆7在槽二内部移动的动力组件二；抓取组件包括横梁8、移动框9、滚筒10、连接杆11、横板12和吸力产生器13；横梁8水平设置在外壳2内部，位于立板6上方，与开口一和开口二连线平行，且横梁8的上端中间位置设置凸起；移动本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种PCB板生产线自动上料装置，其特征在于，包括底板(1)、外壳(2)、气缸(3)、移动组件、上料组件和抓取组件；底板(1)下端竖直设置气缸(3)，上端一侧设置外壳(2)；移动组件设置在气缸(3)的下端；上料组件设置在底板(1)的上端；抓取组件设置在外壳(2)内部；外壳(2)的一端设置开口一，另一端设置开口二；上料组件包括运输板(4)、槽一(5)、立板(6)和提升杆(7)；运输板(4)滑动设置在底板(1)的上端；底板(1)上端设置有驱动运输板(4)沿直线进出开口一的动力组件一；运输板(4)上设置至少两组槽一(5)；槽一(5)与运输板(4)的运动方向平行；立板(6)设置在底板(1)上端，位于外壳(2)内部，且立板(6)上设置竖直的槽二；槽二的数目与槽一(5)相同；提升杆(7)水平设置在槽二内部，尺寸与槽一(5)相适应；底板(1)上端设置有驱动提升杆(7)在槽二内部移动的动力组件二；抓取组件包括横梁(8)、移动框(9)、滚筒(10)、连接杆(11)、横板(12)和吸力产生器(13)；横梁(8)水平设置在外壳(2)内部，位于立板(6)上方，与开口一和开口二连线平行，且横梁(8)的上端中间位置设置凸起；移动框(9)套设在横梁(8)上，且内部水平设置与横梁(8)垂直的滚筒(10)；外壳(2)内部设置有驱动移动框(9)沿横梁(8)移动的动力组件三；滚筒(10)下端与横梁(8)上端接触；连接杆(11)竖直设置在移动框(9)的下端，下端设置水平的横板(12)；吸力产生器(13)设置在横板(12)上，吸盘端向下。2.根据权利要求1所述的PCB板生产线自动上料装置，其特征在于，移动组件包括平板(14)和万向轮(15)；平板(14)水平设置在气缸(3)的下端，且下端四角设置万向轮(15)。3.根据权利要求2所述的PCB板生产线自动上料装置，其特征在于，万向轮(15)的一侧设置安装块(16)；安装块(16)上设置竖直...
【专利技术属性】
技术研发人员：宾世昌，谢鸿，梁荣谋，
申请(专利权)人：深圳市芯众云科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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