一种铜铝复合极柱及动力电池制造技术

本实用新型专利技术涉及动力电池技术领域，公开一种铜铝复合极柱及动力电池。其中铜铝复合极柱包括铝件和铜件，铝件上设置有第一安装平面；铜件上设置有第二安装平面，第二安装平面上设置有倒扣槽，倒扣槽的槽顶的宽度小于倒扣槽的槽底的宽度；当第一安装平面和第二安装平面贴合，热压连接铜件和铝件时，铝件至少部分熔化并填充倒扣槽。本实用新型专利技术通过设置倒扣槽，使得在热压过程中，铝件熔化的部分能填充至倒扣槽内；由于倒扣槽的槽顶的宽度小于倒扣槽的槽底的宽度，在热压完成后，铝件和铜件之间的连接强度被进一步加强，有效地避免了铜铝复合极柱在使用过程中铝件和铜件的脱落，保证了铝件和铜件保持良好的接触，提高铜铝复合极柱的可靠性和安全性。靠性和安全性。靠性和安全性。

【技术实现步骤摘要】
一种铜铝复合极柱及动力电池


[0001]本技术涉及动力电池
，尤其涉及一种铜铝复合极柱及动力电池。

技术介绍

[0002]现有技术中，具有一种通过铝和铜热压焊连接形成的极柱，采用铜铝复合的极柱，能有效地降低极柱的加工成本。
[0003]但是，目前的通过热压焊工艺加工的铜铝极柱的界面结合强度不稳定，易在使用过程中发生脱落或接触不良的情况，影响极柱的可靠性和安全性，进而影响动力电池的正常使用。
[0004]所以，亟需一种铜铝复合极柱及动力电池，以解决上述问题。

技术实现思路

[0005]基于以上所述，本技术的目的在于提供一种铜铝复合极柱及动力电池，连接强度好，具有较好的可靠性和安全性。
[0006]为达上述目的，本技术采用以下技术方案：
[0007]一种铜铝复合极柱，包括：
[0008]铝件，所述铝件上设置有第一安装平面；
[0009]铜件，所述铜件上设置有第二安装平面，所述第二安装平面上设置有倒扣槽，所述倒扣槽的槽顶的宽度小于所述倒扣槽的槽底的宽度；
[0010]当所述第一安装平面和所述第二安装平面贴合，热压连接所述铜件和所述铝件时，所述铝件至少部分熔化并填充所述倒扣槽。
[0011]作为一种铜铝复合极柱的优选方案，所述倒扣槽的槽顶的宽度至所述倒扣槽的槽底的宽度均匀变化。
[0012]作为一种铜铝复合极柱的优选方案，所述倒扣槽的槽顶设置有第一段，所述倒扣槽的槽底设置有第二段，所述第一段和所述第二段之间设置有过渡段，所述第一段和所述第二段的侧壁与所述第二安装平面垂直。
[0013]作为一种铜铝复合极柱的优选方案，所述铜件和所述倒扣槽一体成型。
[0014]作为一种铜铝复合极柱的优选方案，所述热压的温度为500℃
‑
1000℃。
[0015]作为一种铜铝复合极柱的优选方案，所述倒扣槽的横截面均为圆形。
[0016]作为一种铜铝复合极柱的优选方案，所述第一安装平面和所述第二安装平面均为圆环形，所述倒扣槽设置为多个，多个所述倒扣槽沿所述圆环形的周向间隔设置。
[0017]作为一种铜铝复合极柱的优选方案，所述第一安装平面和所述第二安装平面均为圆形，所述倒扣槽设置有多个，其中一个所述倒扣槽设置于所述圆形的圆心，其他的所述倒扣槽沿所述圆形的周向间隔设置。
[0018]作为一种铜铝复合极柱的优选方案，所述第一安装平面和所述第二安装平面均为阶梯形，所述阶梯形设置有至少两个阶梯面，每个所述阶梯面上均设置有所述倒扣槽。
[0019]一种动力电池，包括以上任一方案所述的铜铝复合极柱。
[0020]本技术的有益效果为：
[0021]本技术通过在铝件上设置第一安装平面，在铜件上设置第二安装平面，用于在第一安装平面与第二安装平面贴合时，对铜件和铝件进行热压，使得铜件和铝件连接形成铜铝复合极柱，热压焊的连接方式连接更加方便；通过在第二安装平面上设置倒扣槽，使得在热压过程中，铝件熔化的部分能填充至倒扣槽内；由于倒扣槽的槽顶的宽度小于倒扣槽的槽底的宽度，在热压完成后，倒扣槽内的铝冷却，铝件和铜件之间的连接强度被进一步加强，有效地避免了铜铝复合极柱使用过程中铝件和铜件的脱落，保证了铝件和铜件保持良好的接触，提高铜铝复合极柱的可靠性和安全性。
附图说明
[0022]为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对本技术实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本技术实施例的内容和这些附图获得其他的附图。
[0023]图1是本技术具体实施方式提供的一种铜铝复合极柱的铝件和铜件热压焊之前的主视图；
[0024]图2是图1中A
‑
A处的剖视图；
[0025]图3是图2中B处的放大示意图
[0026]图4是本技术具体实施方式提供的再一种铜铝复合极柱的主视图；
[0027]图5是图4中D
‑
D处的剖视图；
[0028]图6是本技术具体实施方式提供的另一种铜铝复合极柱的主视图；
[0029]图7是图6中C
‑
C处的剖视图。
[0030]图中：
[0031]100、铜铝复合极柱；
[0032]1、铝件；
[0033]2、铜件；21、倒扣槽；211、第一段；212、过渡段；213、第二段。
具体实施方式
[0034]为使本技术解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本技术实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0035]如图1
‑
图3所示，本实施方式提供一种用于动力电池的铜铝复合极柱100，该铜铝复合极柱100包括铝件1和铜件2，铝件1上设置有第一安装平面；铜件2上设置有第二安装平面，第二安装平面上设置有倒扣槽21，倒扣槽21的槽顶的宽度小于倒扣槽21的槽底的宽度；当第一安装平面和第二安装平面贴合，热压连接铜件2和铝件1时，铝件1至少部分熔化并填充倒扣槽21。
[0036]通过在铝件1上设置第一安装平面，在铜件2上设置第二安装平面，用于在第一安装平面与第二安装平面贴合时，对铜件2和铝件1进行热压，使得铜件2和铝件1连接形成铜铝复合极柱100，热压焊的连接方式连接更加方便；通过在第二安装平面上设置倒扣槽21，使得在热压过程中，铝件1熔化的部分能填充至倒扣槽21内；由于倒扣槽21的槽顶的宽度小于倒扣槽21的槽底的宽度，在热压完成后，倒扣槽21内的铝冷却，铝件1和铜件2之间的连接强度被进一步加强，有效地避免了铜铝复合极柱100在使用过程中铝件1和铜件2的脱落，保证了铝件1和铜件2保持良好的接触，提高铜铝复合极柱100的可靠性和安全性。
[0037]具体地，铜件2和倒扣槽21一体成型，有利于简化加工步骤。示例性地，可以通过铸造制成。
[0038]作为一种铜铝复合极柱100的可选方案，倒扣槽21的槽顶的宽度至倒扣槽21的槽底的宽度均匀变化，通过将槽顶与槽底之间的宽度设置为均匀变化，便于熔化的液态铝可以更快，更充分地填充到倒扣槽21内。本实施例中，倒扣槽21的槽顶的宽度至倒扣槽21的槽底的宽度逐渐增大。于其他实施例中，倒扣槽21的槽顶的宽度至倒扣槽21的槽底的宽度还可以呈阶梯形变化。
[0039]本实施例中，如图2和图3所示，倒扣槽21的槽顶设置有第一段211，倒扣槽21的槽底设置有第二段213，第一段211和第二段213之间设置有过渡段212，第一段211和第二段213的侧壁与第二安装平面垂直，便于加工，过渡段2本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铜铝复合极柱，其特征在于，包括：铝件(1)，所述铝件(1)上设置有第一安装平面；铜件(2)，所述铜件(2)上设置有第二安装平面，所述第二安装平面上设置有倒扣槽(21)，所述倒扣槽(21)的槽顶的宽度小于所述倒扣槽(21)的槽底的宽度；当所述第一安装平面和所述第二安装平面贴合，热压连接所述铜件(2)和所述铝件(1)时，所述铝件(1)至少部分熔化并填充所述倒扣槽(21)。2.根据权利要求1所述的铜铝复合极柱，其特征在于，所述倒扣槽(21)的槽顶的宽度至所述倒扣槽(21)的槽底的宽度均匀变化。3.根据权利要求1所述的铜铝复合极柱，其特征在于，所述倒扣槽(21)的槽顶设置有第一段(211)，所述倒扣槽(21)的槽底设置有第二段(213)，所述第一段(211)和所述第二段(213)之间设置有过渡段(212)，所述第一段(211)和所述第二段(213)的侧壁与所述第二安装平面垂直。4.根据权利要求1所述的铜铝复合极柱，其特征在于，所述铜件(2)和所述倒扣槽(21)一体成型。5.根据权利要求1所述的铜铝复合极柱，其特征在于，所述热压的温...

【专利技术属性】
技术研发人员：励建炬，邱宜升，吴林峰，
申请(专利权)人：深圳市科达利实业股份有限公司，
类型：新型
国别省市：