一种金属锻造用闭式锻造模架制造技术

本实用新型专利技术公开了一种金属锻造用闭式锻造模架，涉及锻造设备技术领域，包括：底座；支撑架，固定在底座的一侧顶端；电动推杆；下模具；脱模机构；自锁机构。本实用新型专利技术通过设置脱模机构，此机构可实现对零部件的自动脱模，通过启动电机带动双向螺纹杆旋转，此时两个移动滑板在双向螺纹杆的带动下相互远离，同时两个第一连接转板、第二连接转板在移动滑板的带动下，带动限位滑杆滑动，同时通过限位滑槽使得限位滑杆在底座的内部，对两个第一连接转板、第二连接转板升降限位，此时通过铰链使得两个第一连接转板、第二连接转板带动升降座，使得下模具下降至底座的内部，此时零部件在底座的挤压下，与下模具相互分离，从而实现对零部件便捷脱模。便捷脱模。便捷脱模。

【技术实现步骤摘要】
一种金属锻造用闭式锻造模架


[0001]本技术涉及锻造设备
，具体是一种金属锻造用闭式锻造模架。

技术介绍

[0002]锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，一般将模具安装在模架上进行加工，比如压铸机上将模具各部分按一定规律和位置加以组合和固定，并使模具能安装到压铸机上工作的部分就叫模架，由推出机构、导向机构、预复位机构模脚垫块、座板组。
[0003]现有汽车零部件通常通过闭式锻造模架进行冲压锻造，但在冲压锻造后无法对零部件进行便捷脱模，而现有设备在对零部件进行脱模时，会对其外壁表面造成划伤，不利于进行使用。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于：为了解决无法对零部件进行无损脱模的问题，提供一种金属锻造用闭式锻造模架。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种金属锻造用闭式锻造模架，包括：
[0006]底座；
[0007]支撑架，固定在底座的一侧顶端；
[0008]电动推杆，安装在支撑架的顶端；
[0009]下模具，设置在底座的上表面，且位于电动推杆的下方；
[0010]脱模机构，安装在底座一端的下端，且贯穿至底座的内部，并与下模具的底端相接触，用于对锻造后的零部件进行脱模；
[0011]自锁机构，设置在支撑架的下表面，且与电动推杆的输出端固定连接，用于对下模具进行自锁固定。
[0012]作为本技术再进一步的方案：所述脱模机构包括电机、移动滑板、第一连接转板、限位滑杆、第二连接转板、双向螺纹杆以及升降座，所述电机安装在底座一端的下端，所述双向螺纹杆固定在电机的输出端，且贯穿至底座的内部，所述移动滑板设置有两个，两个所述移动滑板分别套接在双向螺纹杆的两端，且位于底座的内部，所述升降座设置在下模具的底端，且位于底座的内部，所述第一连接转板设置有两个，两个所述第一连接转板分别安装在一个移动滑板的两侧，且与升降座一端的底端转动连接，所述第二连接转板设置有两个，两个所述第二连接转板设置在两个第一连接转板相互远离的一侧，且分别安装在另一个移动滑板的两侧，并与升降座另一端的底端转动连接，所述限位滑杆设置在底座的内部，且与两个第二连接转板、两个第一连接转板相互套接。
[0013]作为本技术再进一步的方案：所述自锁机构包括限位滑板、升降压板、升降滑板、挤压滑板、限位挡板、限位卡板、弹簧以及限位滑轴，所述升降压板设置在支撑架的下表
面，且与电动推杆的输出端固定连接，所述升降滑板固定在升降压板两端的底端，且贯穿至底座的内部，所述挤压滑板设置在升降滑板靠近下模具的一端下表面，且位于底座的内部，所述限位滑板固定在挤压滑板远离升降滑板的一端，所述限位卡板固定在限位滑板远离挤压滑板的一端，且位于升降座的一端，所述限位滑轴固定在底座的内部，且位于限位卡板的两侧，并与限位滑板相互套接，所述限位挡板固定在限位滑轴靠近升降座的一端，所述弹簧设置在限位滑板靠近限位挡板的一端，且与限位滑轴相互套接。
[0014]作为本技术再进一步的方案：所述电机的输出端与底座通过轴承转动连接，两个所述移动滑板与双向螺纹杆相接位置处设置有与其外壁相互匹配的螺纹槽。
[0015]作为本技术再进一步的方案：两个所述第二连接转板、第一连接转板与移动滑板通过转轴转动连接，两个所述第二连接转板、第一连接转板与升降座通过铰链转动连接，两个所述第一连接转板、第二连接转板以及底座与限位滑杆相接位置处均设置有与其外壁相互匹配的限位滑槽。
[0016]作为本技术再进一步的方案：所述底座与升降座、升降滑板、下模具相接位置处设置有与其外壁相互匹配的升降滑槽，所述升降座与限位卡板相接位置处设置有与其外壁相互匹配的限位卡槽。
[0017]作为本技术再进一步的方案：所述升降压板底端设置有与下模具相互匹配的上模具，所述升降滑板的下表面呈斜坡状，所述挤压滑板与升降滑板相接位置处相互匹配。
[0018]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0019]1、通过设置脱模机构，此机构可实现对零部件的自动脱模，通过启动电机带动双向螺纹杆旋转，此时两个移动滑板在双向螺纹杆的带动下相互远离，同时两个第一连接转板、第二连接转板在移动滑板的带动下，带动限位滑杆滑动，同时通过限位滑槽使得限位滑杆在底座的内部，对两个第一连接转板、第二连接转板升降限位，此时通过铰链使得两个第一连接转板、第二连接转板带动升降座，使得下模具下降至底座的内部，此时零部件在底座的挤压下，与下模具相互分离，从而实现对零部件便捷脱模；
[0020]2、通过设置自锁机构，此机构可实现对下模具的便捷锁止，通过启动电动推杆推动升降压板，使得上模具对零部件进行冲压锻造，此时升降滑板在升降压板的推动下，对挤压滑板进行挤压，同时限位滑板在挤压滑板的推动下，通过限位滑轴限位滑动，并对弹簧挤压，同时通过限位挡板对弹簧限位，此时限位卡板在限位滑板的推动下，插入至升降座的内部，从而对下模具进行快速锁止，有效避免下模具6受到冲击时发生下降现象，有效提高了装置的稳定性。
附图说明
[0021]图1为本技术的结构示意图；
[0022]图2为本技术的脱模机构和自锁机构结构示意图；
[0023]图3为本技术的A处局部放大示意图。
[0024]图中：1、底座；2、脱模机构；201、电机；202、移动滑板；203、第一连接转板；204、限位滑杆；205、第二连接转板；206、双向螺纹杆；207、升降座；3、自锁机构；301、限位滑板；302、升降压板；303、升降滑板；304、挤压滑板；305、限位挡板；306、限位卡板；307、弹簧；308、限位滑轴；4、支撑架；5、电动推杆；6、下模具。
具体实施方式
[0025]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0026]请参阅图1～3，本技术实施例中，一种金属锻造用闭式锻造模架，包括：
[0027]底座1；
[0028]支撑架4，固定在底座1的一侧顶端；
[0029]电动推杆5，安装在支撑架4的顶端；
[0030]下模具6，设置在底座1的上表面，且位于电动推杆5的下方；
[0031]脱模机构2，安装在底座1一端的下端，且贯穿至底座1的内部，并与下模具6的底端相接触，用于对锻造后的零部件进行脱模；
[0032]自锁机构3，设置在支撑架4的下表面，且与电动推杆5的输出端固定连接，用于对下模具6进行自锁固定。
[0033]在本实施例中：通过将零部件放置在下模具6的上表面，然后启动电动推杆5使得自锁机构3对零部本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种金属锻造用闭式锻造模架，其特征在于，包括：底座（1）；支撑架（4），固定在底座（1）的一侧顶端；电动推杆（5），安装在支撑架（4）的顶端；下模具（6），设置在底座（1）的上表面，且位于电动推杆（5）的下方；脱模机构（2），安装在底座（1）一端的下端，且贯穿至底座（1）的内部，并与下模具（6）的底端相接触，用于对锻造后的零部件进行脱模；自锁机构（3），设置在支撑架（4）的下表面，且与电动推杆（5）的输出端固定连接，用于对下模具（6）进行自锁固定。2.根据权利要求1所述的一种金属锻造用闭式锻造模架，其特征在于，所述脱模机构（2）包括电机（201）、移动滑板（202）、第一连接转板（203）、限位滑杆（204）、第二连接转板（205）、双向螺纹杆（206）以及升降座（207），所述电机（201）安装在底座（1）一端的下端，所述双向螺纹杆（206）固定在电机（201）的输出端，且贯穿至底座（1）的内部，所述移动滑板（202）设置有两个，两个所述移动滑板（202）分别套接在双向螺纹杆（206）的两端，且位于底座（1）的内部，所述升降座（207）设置在下模具（6）的底端，且位于底座（1）的内部，所述第一连接转板（203）设置有两个，两个所述第一连接转板（203）分别安装在一个移动滑板（202）的两侧，且与升降座（207）一端的底端转动连接，所述第二连接转板（205）设置有两个，两个所述第二连接转板（205）设置在两个第一连接转板（203）相互远离的一侧，且分别安装在另一个移动滑板（202）的两侧，并与升降座（207）另一端的底端转动连接，所述限位滑杆（204）设置在底座（1）的内部，且与两个第二连接转板（205）、两个第一连接转板（203）相互套接。3.根据权利要求2所述的一种金属锻造用闭式锻造模架，其特征在于，所述自锁机构（3）包括限位滑板（301）、升降压板（302）、升降滑板（303）、挤压滑板（304）、限位挡板（305）、限位卡板（306）、弹簧（307）以及限位滑轴（308），所述升降压板（302）设置在支撑架（4）的下表面，且与电动推杆（5...

【专利技术属性】
技术研发人员：刁海美，
申请(专利权)人：常州常超模具有限公司，
类型：新型
国别省市：