本实用新型专利技术提供热熔胶熔融共混生产装置，包括加工箱，所述加工箱包括输出层，所述输出层外壁对称固定有四个支撑柱，所述输出层底部转动安装有转动座，且转动座内部轴心对称插接有五个注射筒，所述输出层一侧固定有加热层，所述加热层顶部开设有送料通道，通过第一电机和转动座的配合作用下，实现轮盘效果，第一电机带动驱动轴和转动座沿着输出层内壁转动，改变注射筒的位置，实现装填、密封、推出三者的同步进行且互不干扰，提高整个融化热熔胶和使用时的工作效率，通过推动组件和承载框本体结构的配合，将聚堆的材料打散分摊均匀，提高加热融化效率，同时将融化后的热熔胶分批次送入到注射筒内部。注射筒内部。注射筒内部。
【技术实现步骤摘要】
热熔胶熔融共混生产装置
[0001]本技术涉及热熔胶生产加工领域，具体为热熔胶熔融共混生产装置。
技术介绍
[0002]热熔胶是一种可塑性的粘合剂，在一定温度范围内其物理状态随温度改变而改变，在使用热熔胶时，需要临时对热熔胶的固体材料进行混合溶解，由固态转化成液态具有粘性的胶体，在制作热熔胶液体时，由于其需求量不好掌控，当热熔胶溶解过多时，会有较多的胶体遗留在装置内部，经过冷却后会变成固态，容易与装置内壁粘附，影响下次对热熔胶的加热融化，当热熔胶溶解过少时，还需要重新加入新的材料在重新经过高温融化，影响生产和加工效率，现有技术无法很好的解决这一问题，并且加热融化的热熔胶受温度影响保存效果短，无法很好的做到随时用随时出的效果。
技术实现思路
[0003]针对现有技术存在的不足，本技术目的是提供热熔胶熔融共混生产装置，以解决上述
技术介绍
中提出的问题,本技术结构新颖，通过承载框内部组件对混合料进行搅拌分摊均匀，加快溶解速度，再经由推动机构送入对应的注射筒内部，对个注射筒同时储存液化的热熔胶，省去使用时加工热熔胶固体的时间。
[0004]为了实现上述目的，本技术是通过如下的技术方案来实现：热熔胶熔融共混生产装置，包括加工箱，所述加工箱包括输出层，所述输出层外壁对称固定有四个支撑柱，所述输出层底部转动安装有转动座，且转动座内部轴心对称插接有五个注射筒，所述输出层一侧固定有加热层，所述加热层顶部开设有送料通道，所述加热层底部内壁对应送料通道外圈固定安装有加热板，且加热层内部位于注射筒上端固定有承载框，所述承载框内壁上安装有推动机构。
[0005]本实施例，所述承载框内部中心处开设有送出缺口，且承载框底部对应送出缺口的位置固定安装有送出筒，所述注射筒顶部均为开放状态，所述送出缺口、送出筒和对应的注射筒在同一垂直线上。
[0006]本实施例，所述承载框顶部对应送出缺口的位置放置有盖板，所述承载框底部对应盖板的边缘处固定安装有四个微型推杆，所述微型推杆的伸长端穿过承载框内壁与盖板固定。
[0007]本实施例，所述盖板底部固定安装有第二电机，且第二电机输出端转动穿过盖板固定有搅杆，且搅杆长度略小于承载框半径。
[0008]本实施例，所述推动机构包括环形收纳板，所述承载框内壁对称滑动连接有环形收纳板，所述环形收纳板的两端滑动插接有环形伸出板，两个所述环形收纳板通过环形伸出板连接，所述承载框外壁上固定安装有电动推杆，且电动推杆的伸长端与环形收纳板外壁固定。
[0009]本实施例，所述输出层顶部内壁对应承载框一侧的注射筒顶部固定安装有气缸，
且气缸伸长端固定有挤压板，所述挤压板与注射筒内壁滑动连，且输出层内壁上对应其余三个注射筒的位置固定有保温密封板，所述保温密封板与注射筒顶部入口密封接触。
[0010]本实施例，所述输出层顶部外壁上固定安装有第一电机，且第一电机输出端连接有驱动轴，所述第一电机的驱动轴穿入输出层固定在转动座轴心处。
[0011]本实施例，所述第一电机、第二电机、微型推杆、加热板、电动推杆和气缸通过电线与外接电源和开关电性连接。
[0012]本技术的有益效果：本技术的热熔胶熔融共混生产装置，包括加工箱；输出层；加热层；支撑柱；送料通道；第一电机；转动座；注射筒；保温密封板；加热板；承载框；微型推杆；盖板；搅杆；送出缺口；第二电机；送出筒；气缸；挤压板；推动机构；电动推杆；环形收纳板；环形伸出板。
[0013]1.该热熔胶熔融共混生产装置通过第一电机和转动座的配合作用下，实现轮盘效果，第一电机带动驱动轴和转动座沿着输出层内壁转动，改变注射筒的位置，实现装填、密封、推出三者的同步进行且互不干扰，提高整个融化热熔胶和使用时的工作效率。
[0014]2.该热熔胶熔融共混生产装置通过推动组件和承载框本体结构的配合，将聚堆的材料打散分摊均匀，提高加热融化效率，同时将融化后的热熔胶分批次送入到注射筒内部。
[0015]3.该热熔胶熔融共混生产装置在保温密封板的作用下，保持温度不便，防止热熔胶的固化，相对于现有技术，在将融化过量的热熔胶保温储存在注射筒内部，避免出现热熔胶使用时不足再重新融化的问题，同时也不会因为热熔胶融化量过多因冷却与装置内壁粘连。
[0016]4.该热熔胶熔融共混生产装置相对于现有技术，提高了生产效率的同时在使用热熔胶时通过预留储存的方式解决热熔胶融化量不好掌控的问题，有效的防止热熔胶因融化过多或者工作缓慢而导致冷却凝固在装置内部，对下次融化热熔胶固体造成影响。
附图说明
[0017]图1为本技术热熔胶熔融共混生产装置的整体结构示意图；
[0018]图2为本技术热熔胶熔融共混生产装置的加工箱内部结构剖面图；
[0019]图3为本技术热熔胶熔融共混生产装置的加工箱内部结构位置关系示意图；
[0020]图4为本技术热熔胶熔融共混生产装置的承载框表面结构示意图之一；
[0021]图5为本技术热熔胶熔融共混生产装置的承载框表面结构示意图之二；
[0022]图中：1、加工箱；11、输出层；12、加热层；13、支撑柱；2、送料通道；3、第一电机；4、转动座；41、注射筒；42、保温密封板；5、加热板；6、承载框；61、微型推杆；62、盖板；63、搅杆；64、送出缺口；65、第二电机；7、送出筒；8、气缸；81、挤压板；9、推动机构；91、电动推杆；92、环形收纳板；93、环形伸出板。
具体实施方式
[0023]为使本技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本技术。
[0024]请参阅图1至图5，本技术提供一种技术方案：热熔胶熔融共混生产装置，包括加工箱1，所述加工箱1包括输出层11，所述输出层11外壁对称固定有四个支撑柱13，所述输
出层11底部转动安装有转动座4，且转动座4内部轴心对称插接有五个注射筒41，所述输出层11一侧固定有加热层12，所述加热层12顶部开设有送料通道2，所述加热层12底部内壁对应送料通道2外圈固定安装有加热板5，且加热层12内部位于注射筒41上端固定有承载框6，所述承载框6内壁上安装有推动机构9，所述第一电机3、第二电机65、微型推杆61、加热板5、电动推杆91和气缸8通过电线与外接电源和开关电性连接，使用装置时，开启开关，外接电源为第一电机3、第二电机65、微型推杆61、电动推杆91和气缸8供电进行工作，将装置通过支撑柱13安装在需要涂胶位置的顶部，将混合好的热熔胶固态材料从送料通道2放入，(将承载框6底部的送出筒7与转动座4上任一注射筒41开口处对应)固态材料掉落在承载框6上，随后通过承载框6本身自带结构将聚堆的材料打散分摊均匀，随后开启加热板5对承载框6上的材料加热融化(此过程中盖板62紧贴送出缺口64的位置，保持承载框6的密封性)，融化后的热熔胶通过推动机构9经由送出筒7将液态热熔胶送入到注射筒41内部，待注射筒本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.热熔胶熔融共混生产装置，包括加工箱(1)，其特征在于：所述加工箱(1)包括输出层(11)，所述输出层(11)外壁对称固定有四个支撑柱(13)，所述输出层(11)底部转动安装有转动座(4)，且转动座(4)内部轴心对称插接有五个注射筒(41)，所述输出层(11)一侧固定有加热层(12)，所述加热层(12)顶部开设有送料通道(2)，所述加热层(12)底部内壁对应送料通道(2)外圈固定安装有加热板(5)，且加热层(12)内部位于注射筒(41)上端固定有承载框(6)，所述承载框(6)内壁上安装有推动机构(9)。2.根据权利要求1所述的热熔胶熔融共混生产装置，其特征在于：所述承载框(6)内部中心处开设有送出缺口(64)，且承载框(6)底部对应送出缺口(64)的位置固定安装有送出筒(7)，所述注射筒(41)顶部均为开放状态，所述送出缺口(64)、送出筒(7)和对应的注射筒(41)在同一垂直线上。3.根据权利要求2所述的热熔胶熔融共混生产装置，其特征在于：所述承载框(6)顶部对应送出缺口(64)的位置放置有盖板(62)，所述承载框(6)底部对应盖板(62)的边缘处固定安装有四个微型推杆(61)，所述微型推杆(61)的伸长端穿过承载框(6)内壁与盖板(62)固定。4.根据权利要求3所述的热熔胶熔融共混生产装置，其特征在于：所述盖板(62)底部固定安装有第二电机(65)，且第二电机(65)输出端转动穿过盖板(62)固定有...
【专利技术属性】
技术研发人员：何小青，刘姣，
申请(专利权)人：惠州市德佑威新材料有限公司，
类型：新型
国别省市：
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