一种自动称重包装生产线及自动称重包装生产方法技术

本申请涉及一种自动称重包装生产线及自动称重包装生产方法，涉及产品包装的领域，包括用于放置包装箱的称重传感器，还包括批次下料机构和单个下料机构，批次下料机构包括向包装箱的方向传送的批次传送带，单个下料机构包括向包装箱内单个下料的震动盘，称重传感器电连接有中央控制器，中央控制器分别与批次下料机构、单个下料机构电连接；当中央控制器接收到称重传感器发送的信号达到下限值时，中央控制器控制批次下料机构停止，单个下料机构启动；当中央控制器接收到称重传感器发送的信号达到上限值时，中央控制器控制单个下料机构停止。本申请具有便于对螺钉较为精准的称重装箱的效果。的效果。的效果。

【技术实现步骤摘要】
一种自动称重包装生产线及自动称重包装生产方法


[0001]本申请涉及产品包装的领域，尤其是涉及一种自动称重包装生产线及自动称重包装生产方法。

技术介绍

[0002]螺钉是一种最常用的紧固件，因此，市场需求量很大。
[0003]目前，生产厂家一般采用两种方式对螺钉进行批量包装，一种是采取人工称重的方式，通过手工将一定量的螺钉进行装箱称重，工人劳动强度大；另一种是采用电子计数器的方式，虽然在一定精确度提升，但还是会存在一定的个数误差，并且由于每个螺钉的重量不是完全相同，最后装箱的重量也会不同。
[0004]以上两种对螺钉进行批量包装的方式，最终螺钉装箱的重量均较为不精准。

技术实现思路

[0005]为了便于对螺钉较为精准的称重装箱，本申请提供一种自动称重包装生产线及自动称重包装生产方法。
[0006]第一方面，本申请提供的一种自动称重包装生产线采用如下的技术方案：一种自动称重包装生产线，包括用于放置包装箱的称重传感器，还包括批次下料机构和单个下料机构，批次下料机构包括向包装箱的方向传送的批次传送带，单个下料机构包括向包装箱内单个下料的震动盘，称重传感器电连接有中央控制器，中央控制器分别与批次下料机构、单个下料机构电连接；当中央控制器接收到称重传感器发送的信号达到下限值时，中央控制器控制批次下料机构停止，单个下料机构启动；当中央控制器接收到称重传感器发送的信号达到上限值时，中央控制器控制单个下料机构停止。
[0007]通过采用上述技术方案，将空的包装箱放置在称重传感器上，随后启动批次下料机构，通过批次传送带向包装箱内传送多量螺钉，同时称重传感器向中央控制器发送信号。当中央控制器接收到称重传感器发送的信号达到下限值时，中央控制器向批次下料机构发送信号从而控制批次下料机构停止，同时向单个下料机构发送信号从而控制单个下料机构启动。如此震动盘向包装箱内单个下料，直至中央控制器接收到称重传感器发送的信号达到上限值，此时中央控制器控制单个下料机构停止。如此盛放螺钉的包装箱的重量较为准确的达到特定值，便于对螺钉较为精准的称重装箱。
[0008]优选的，所述批次下料机构包括安装架，安装架上固定连接有安装斗，批次传送带安装在安装斗内，安装斗靠近包装箱的一端开设有下料口，安装斗上连接有控制下料口启闭的调节机构。
[0009]通过采用上述技术方案，当批次下料机构无需下料时，控制调节机构将下料口封闭，通过调节机构控制下料口启闭，便于控制批次下料机构的下料与否。
[0010]优选的，所述调节机构包括将下料口封闭的限制板，限制板的上端与安装斗转动连接，安装斗的一侧壁固定连接有驱动气缸，驱动气缸的伸缩杆朝靠近限制板的方向设置
并铰接有连接杆，连接杆的一端与限制板铰接。
[0011]通过采用上述技术方案，通过启动驱动气缸，驱动气缸的伸缩杆通过带动连接杆运动从而带动限制板向远离或靠近下料口的方向运动，如此限制板的运动可控制下料口的启闭。且当限制板向远离下料口的方向转动从控制下料口打开时，限制板能够限制从下料口下料的过程中多个螺钉发生飞溅的情况发生。
[0012]优选的，所述安装架的下方设有固定架，安装架与固定架滑动连接，固定架上固定连接有安装气缸，安装气缸的活塞杆朝靠近承重传感器的方向设置并与安装架固定连接。
[0013]通过采用上述技术方案，启动安装气缸，安装气缸的活塞杆往复收缩从而带动安装架和安装斗往复运动，安装斗往复运动可使得安装斗内的多量螺钉较为均匀的下落至包装箱内，从而使包装箱内铺设的多量螺钉较为均匀。
[0014]优选的，所述承重传感器的上表面放置有支撑台，支撑台包括两个支撑板，两个支撑板之间转动连接有多个支撑辊，相邻的支撑辊之间通过链轮链条连接，支撑台上安装有驱动其中一支撑辊转动的安装电机。
[0015]通过采用上述技术方案，启动安装电机，安装电机可带动多个支撑辊转动，多个支撑辊转动即可带动放置再说多个支撑辊上的包装箱运动。如此包装箱装箱完成后，启动安装电机可较为轻松便捷的将包装箱运输至其他位置。
[0016]优选的，所述安装电机与中央控制器电连接，当中央控制器接收到称重传感器发送的信号达到上限值时，中央控制器控制安装电机启动。
[0017]通过采用上述技术方案，当包装箱装箱完成后，中央控制器可安装电机启动，无需认为监测包装箱，较为自动化。
[0018]优选的，所述震动盘的出料口处连接有直线送料器，直线送料器下表面固定连接有固定台，固定台靠近安装箱的一侧壁固定连接有下料滑道，下料滑道沿靠近安装箱的方向逐渐向下倾斜，直线送料器远离震动盘的一端位于下料滑道的正上方。
[0019]通过采用上述技术方案，启动震动盘，震动盘震动可控制震动盘内的螺钉依次向靠近直线送料器的方向运动，且单个螺钉依次沿直线送料器下落至下料滑动上，并沿下料滑道滑落至包装箱内。如此便于较为顺利的向包装箱内完成螺钉的单个上料。
[0020]优选的，所述安装斗的上端开口，安装斗的一侧设有向安装斗内补料的补料装置，安装斗的上表面固定连接有多个导向板，导向板由上至下逐渐向靠近安装斗内部的方向倾斜。
[0021]通过采用上述技术方案，通过补料装置不断向安装斗内补料，导向板的设置限制了向安装斗内补料的过程中螺钉脱离安装斗的情况发生。
[0022]第二方面，本申请提供的一种自动称重包装生产方法采用如下的技术方案：一种自动称重包装生产方法，包括如下步骤：S1、将一空的包装箱运送至支撑台上，随后启动固定电机，固定电机带动批次传送带转动，安装斗内的多量螺钉从下料口处逐渐进入包装箱内；S2、当中央控制器接收到称重传感器发出的信号达到中央控制器设定的下限值时，中央控制器控制固定电机停止，安装斗停止向包装箱内批量下料，同时中央控制器控制震动盘启动，震动盘向包装箱内单个下料；S3、当中央控制器接收到称重传感器发出的信号达到中央控制器设定的上限值
时，中央控制器控制震动盘关闭。
[0023]通过采用上述技术方案，自动对包装箱内上料，较为节省人力，且能较为精准的对螺钉进行称重装箱。
[0024]优选的，启动固定电机的同时启动安装气缸，安装气缸带动安装斗向靠近或者远离包装箱的方向运动。
[0025]通过采用上述技术方案，安装斗内的螺钉能够较为均匀的铺设在包装箱内。
[0026]综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：1.盛放螺钉的包装箱的重量较为准确的达到特定值，便于对螺钉较为精准的称重装箱；2.限制板能够限制从下料口下料的过程中多个螺钉发生飞溅的情况发生；3.包装箱内铺设的多量螺钉较为均匀。
附图说明
[0027]图1是本申请实施例体现生产线的整体结构示意图。
[0028]图2是本申请实施例体现上料装置的结构示意图。
[0029]图3是本申请实施例体现调节机构的结构示意图。
[0030]图4是本申请实施例体现限制气缸位置的示意图。
[0031]附图标记说明：1、传送装置；11、本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自动称重包装生产线，其特征在于，包括用于放置包装箱的称重传感器（3），还包括批次下料机构（22）和单个下料机构（23），批次下料机构（22）包括向包装箱的方向传送的批次传送带（223），单个下料机构（23）包括向包装箱内单个下料的震动盘（231），称重传感器（3）电连接有中央控制器，中央控制器分别与批次下料机构（22）、单个下料机构（23）电连接；当中央控制器接收到称重传感器（3）发送的信号达到下限值时，中央控制器控制批次下料机构（22）停止，单个下料机构（23）启动；当中央控制器接收到称重传感器（3）发送的信号达到上限值时，中央控制器控制单个下料机构（23）停止。2.根据权利要求1所述的一种自动称重包装生产线，其特征在于，所述批次下料机构（22）包括安装架（221），安装架（221）上固定连接有安装斗（222），批次传送带（223）安装在安装斗（222）内，安装斗（222）靠近包装箱的一端开设有下料口（2221），安装斗（222）上连接有控制下料口（2221）启闭的调节机构（4）。3.根据权利要求2所述的一种自动称重包装生产线，其特征在于，所述调节机构（4）包括将下料口（2221）封闭的限制板（41），限制板（41）的上端与安装斗（222）转动连接，安装斗（222）的一侧壁固定连接有驱动气缸（42），驱动气缸（42）的伸缩杆朝靠近限制板（41）的方向设置并铰接有连接杆（43），连接杆（43）的一端与限制板（41）铰接。4.根据权利要求2或3所述的一种自动称重包装生产线，其特征在于，所述安装架（221）的下方设有固定架（5），安装架（221）与固定架（5）滑动连接，固定架（5）上固定连接有安装气缸（53），安装气缸（53）的活塞杆朝靠近承重传感器的方向设置并与安装架（221）固定连接。5.根据权利要求1所述的一种自动称重包装生产线，其特征在于，所述承重传感器的上表面放置有支撑台（21），支撑台（21）包括两个支撑板（212），两个支撑板（212）之间转动连接有多个支撑辊（213），相邻的支撑辊（213）之间通过链轮链条连接，...

【专利技术属性】
技术研发人员：李新林，
申请(专利权)人：天津市森博恒通金属制品有限公司，
类型：发明
国别省市：