一种制造复杂金属腔体零件的成型工艺方法技术

本发明专利技术公开了一种制造复杂金属腔体零件的成型工艺方法，包括以下步骤：S1、取易成型材料进行升温加热，得到液态料；S2、利用步骤S1中的加热处理后的液态料制作成型零件的模具；S3、倒入金属粉料，并在模具内部夯实成型；S4、对腔体进行打孔处理；S5、取熔解模并对模具进行预加热处理得到毛坯件，本发明专利技术的有益效果是：通过液态料制作成型零件的模具，在制造时表面缺陷少，通过加入了金属粉料和易成型材料，金属粉料为金属粉末、金属粘结剂和辅料，易成型材料为固体蜡、聚乙烯塑料的其中一种，在制造时成型简单、原材料成本较低，蜡溶后可进行二次利用，且可以成型复杂的内腔零件。且可以成型复杂的内腔零件。

【技术实现步骤摘要】
一种制造复杂金属腔体零件的成型工艺方法


[0001]本专利技术涉及金属成型
，具体为一种制造复杂金属腔体零件的成型工艺方法。

技术介绍

[0002]铸造工艺是现今掌握的一种金属热加工工艺，铸造是指将固态金属熔化为液态倒入特定形状的铸型，待其凝固成形的加工方式，熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法，将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程，但现有的模具表面缺陷较多，质量不稳定使用效果较差，且成型周期较长，模具成本高。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的在于提供一种制造复杂金属腔体零件的成型工艺方法，以解决上述
技术介绍
中提出的现有的模具表面缺陷较多，质量不稳定使用效果较差，且成型周期较长，模具成本高的问题。
[0004]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种制造复杂金属腔体零件的成型工艺方法，包括以下步骤：
[0005]S1、取易成型材料进行升温加热，得到液态料；
[0006]S2、利用步骤S1中的加热处理后的液态料制作成型零件的模具；
[0007]S3、倒入金属粉料，并在模具内部夯实成型；
[0008]S4、对腔体进行打孔处理；
[0009]S5、取熔解模并对模具进行预加热处理得到毛坯件；
[0010]S6、对步骤S5得到的毛坯件进行热处理，得到复杂形状的金属零件；
[0011]S7、对步骤S6得到的金属零件进行增强表面硬度处理。
[0012]作为本专利技术的一种优选方案：所述步骤S1中的易成型材料为固体蜡、聚乙烯塑料的其中一种。
[0013]作为本专利技术的一种优选方案：所述步骤S3中的金属粉料为金属粉末、金属粘结剂和辅料，所述辅料为铜、铝的其中一种。
[0014]作为本专利技术的一种优选方案：所述步骤S4中在腔体之间所需的位置打通小孔，对加热后的模具流出。
[0015]作为本专利技术的一种优选方案：所述步骤S5中的预加热处理的具体步骤为：
[0016]S51、将熔解模中的模具加热至100
‑
180℃；
[0017]S52、加热后进行保温处理，保温2
‑
4h后冷却至室温处理。
[0018]作为本专利技术的一种优选方案：所述步骤S6中的热处理具体步骤为：
[0019]S61、将毛坯件在8
‑
14h内进行加热至300
‑
500℃后，然后冷风降温至20
‑
40℃，得到
第一处理件；
[0020]S62、再将第一处理件加热至400
‑
600℃后，自然冷却至100
‑
200℃后再次加热，加热至320
‑
550℃后直接冷风降温至室温。
[0021]作为本专利技术的一种优选方案：所述步骤S7中的增强表面硬度处理的具体步骤为：
[0022]S71、对零件的表面进行清洗，清洗后使用50
‑
70℃的热风进行烘干；
[0023]S72、将清洗完成的工件进行稳定放置，通过喷砂机的喷射束将喷料喷射到零件表面，使工件表面进行喷砂处理。
[0024]作为本专利技术的一种优选方案：所述步骤S72中的喷料为石英砂、金刚砂、铁砂中的其中一种。
[0025]作为本专利技术的一种优选方案：所述步骤S6中的零件需要进行高精度处理时，使用机加工对零件进行表面处理。
[0026]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0027]1、通过液态料制作成型零件的模具，在制造时表面缺陷少；
[0028]2、通过加入了金属粉料和易成型材料，金属粉料为金属粉末、金属粘结剂和辅料，易成型材料为固体蜡、聚乙烯塑料的其中一种，在制造时成型简单、原材料成本较低；
[0029]3、蜡溶后可进行二次利用，且可以成型复杂的内腔零件。
具体实施方式
[0030]本专利技术提供一种技术方案：一种制造复杂金属腔体零件的成型工艺方法，包括以下步骤：
[0031]S1、取易成型材料进行升温加热，得到液态料，易成型材料需要加热后可融化的材料，加热后得到液态进行处理；
[0032]S2、利用步骤S1中的加热处理后的液态料制作成型零件的模具；
[0033]S3、倒入金属粉料，并在模具内部夯实成型；
[0034]S4、对腔体进行打孔处理，通过打孔便于对加热后的模具流出，提高了工作效率；
[0035]S5、取熔解模并对模具进行预加热处理得到毛坯件；
[0036]S6、对步骤S5得到的毛坯件进行热处理，得到复杂形状的金属零件，成型周期短，无复杂的模具成本，蜡溶后可二次利用；
[0037]S7、对步骤S6得到的金属零件进行增强表面硬度处理，对得到的金属零件表面稳定性进行提升处理，提高了零件的稳定性。
[0038]其中，步骤S1中的易成型材料为固体蜡、聚乙烯塑料的其中一种，对易成型材料进行加热融化可进行模具制作处理，提高了工作效率。
[0039]其中，步骤S3中的金属粉料为金属粉末、金属粘结剂和辅料，所述辅料为铜、铝的其中一种，成型简单，成本较低，金属粉末烧结原材料成本低，降低了制造成本。
[0040]其中，步骤S4中在腔体之间所需的位置打通小孔，对加热后的模具流出，提高了模具流出效率。
[0041]其中，步骤S5中的预加热处理的具体步骤为：
[0042]S51、将熔解模中的模具加热至100
‑
180℃；
[0043]S52、加热后进行保温处理，保温2
‑
4h后冷却至室温处理，预加热处理提高了后续
工作的稳定性。
[0044]其中，步骤S6中的热处理具体步骤为：
[0045]S61、将毛坯件在8
‑
14h内进行加热至300
‑
500℃后，然后冷风降温至20
‑
40℃，得到第一处理件；
[0046]S62、再将第一处理件加热至400
‑
600℃后，自然冷却至100
‑
200℃后再次加热，加热至320
‑
550℃后直接冷风降温至室温，进行热处理多次对金属零件进行制造处理，提高了加工的稳定性。
[0047]其中，步骤S7中的增强表面硬度处理的具体步骤为：
[0048]S71、对零件的表面进行清洗，清洗后使用50
‑
70℃的热风进行烘干；
[0049]S72、将清洗完成的工件进行稳定放置，通过喷砂机的喷射束将喷料喷射到零件表面，使工件表面进行喷砂处理，由于喷料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善。
[0050]其中，步骤S72中的喷料为石英砂、金刚砂、铁砂的其本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种制造复杂金属腔体零件的成型工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、取易成型材料进行升温加热，得到液态料；S2、利用步骤S1中的加热处理后的液态料制作成型零件的模具；S3、倒入金属粉料，并在模具内部夯实成型；S4、对腔体进行打孔处理；S5、取熔解模并对模具进行预加热处理得到毛坯件；S6、对步骤S5得到的毛坯件进行热处理，得到复杂形状的金属零件；S7、对步骤S6得到的金属零件进行增强表面硬度处理。2.根据权利要求1所述的制造复杂金属腔体零件的成型工艺方法，其特征在于：所述步骤S1中的易成型材料为固体蜡、聚乙烯塑料的其中一种。3.根据权利要求1所述的制造复杂金属腔体零件的成型工艺方法，其特征在于：所述步骤S3中的金属粉料为金属粉末、金属粘结剂和辅料，所述辅料为铜、铝的其中一种。4.根据权利要求1所述的制造复杂金属腔体零件的成型工艺方法，其特征在于：所述步骤S4中在腔体之间所需的位置打通小孔，对加热后的模具流出。5.根据权利要求1所述的制造复杂金属腔体零件的成型工艺方法，其特征在于：所述步骤S5中的预加热处理的具体步骤为：S51、将熔解模中的模具加热至100
‑
180℃；S52、加热后进行保温处理，保温2
‑
4h后冷却至室温处理。6....

【专利技术属性】
技术研发人员：韩亮，杨洋，张仁国，
申请(专利权)人：天津天下云科技发展有限公司，
类型：发明
国别省市：