本申请公开了一种应力框铸件的模拟参数数据库建立方法及装置。所述应力框铸件的模拟参数数据库建立方法包括：获取进行过正交试验的各组待测试应力框铸件的制造参数信息以及应力情况；根据每组待测试应力框铸件的制造参数信息生成应力模拟模型；对每个应力模拟模型进行应力模拟，判断应力模拟模型与其对应的待测试应力框铸件是否在预设应力差范围内，若否，则调整与待测试应力框铸件应力不同的应力模拟模型中的基本参数信息；存储各个调整后的应力模拟模型以形成应力框铸件的模拟参数数据库。本申请的通过与正交试验的测试应力框铸件进行相互验证来调整每个应力模拟模型的基本参数信息，能够使应力模拟模型的应力情况与实际情况相近。实际情况相近。实际情况相近。
【技术实现步骤摘要】
一种应力框铸件的模拟参数数据库建立方法及装置
[0001]本申请涉及应力框铸件
，具体涉及一种应力框铸件的模拟参数数据库建立方法、应力框铸件的模拟参数数据库建立装置。
技术介绍
[0002]铸造的应力影响铸件的尺寸精度和使用寿命。由于铸件的结构复杂，铸件的应力检测困难，对于应力的检测一直是个行业的难题，缺少一个有效的方法和评估标准。
[0003]铸件应力始终困扰着铸件设计和工艺技术人员。随着计算机仿真技术在铸造领域日渐成熟，“经验+计算机CAD/CAE”技术，成为现今铸造工艺实现的主要方式。一个相对准确的模拟离不开热物性参数，对砂型铸造来说，砂子和使用的粘结剂不同，带来的热物性会有很大的不同，会对铸件的凝固过程的热散失情况产生影响，进而影响铸件在凝固过程中的热应力状态。
[0004]随着计算机科学技术的发展，基于相关模拟仿真方法成为材料科学与制造科学的前沿领域及研究热点。采用计算机模拟技术，对铸件凝固过程中应力的形成过程进行模拟已经成为可能。对铸造过程中残余应力场进行模拟，可以分析出应力分布的趋势，及对铸件使用性能的影响。基于模拟的分析，可以对铸造工艺与材料工艺进行调整，以减少残余应力值。
[0005]影响铸造应力的原因很多，例如金属的浇注温度、落砂温度、材料的热物性参数等。对砂型铸造来说，铸造金属材料、砂子和使用的粘结剂不同，带来的热物性参数会有很大的不同，进而影响铸件在凝固过程中的热应力状态。
[0006]一个相对准确的模拟离不开热物性参数。用数据库中默认的热物性参数，模拟出的应力值偏差较大。需要根据铸造实际情况及工艺条件，对热物性参数进行校核，进而得到与实际情况相近的结果。
[0007]因此，希望有一种技术方案来解决或至少减轻现有技术的上述不足。
技术实现思路
[0008]本专利技术的目的在于提供一种应力框铸件的模拟参数数据库建立方法来至少解决上述的一个技术问题。
[0009]本专利技术的一个方面，提供一种应力框铸件的模拟参数数据库建立方法，所述应力框铸件的模拟参数数据库建立方法包括：
[0010]获取进行过正交试验的各组待测试应力框铸件的制造参数信息以及每组待测试应力框铸件的应力情况；
[0011]分别根据每组待测试应力框铸件的制造参数信息生成应力模拟模型，一个应力模拟模型对应一组待测试应力框铸件；
[0012]分别对每个应力模拟模型进行应力模拟，判断所述应力模拟模型与其对应的所述待测试应力框铸件是否在预设应力差范围内，若否，则
[0013]调整与待测试应力框铸件应力不同的应力模拟模型中的基本参数信息，以使各个应力模拟模型与各自对应的待测试应力框铸件的应力达到预设条件；
[0014]存储各个与各自对应的待测试应力框铸件的应力达到预设条件的应力模拟模型以形成应力框铸件的模拟参数数据库。
[0015]可选地，所述制造参数信息至少包括砂型强度、浇注温度和落砂时间中的一个或多个。
[0016]可选地，所述基本参数信息包括：杨氏模量、导热系数、材料比热、热膨胀系数、砂芯密度、抗拉强度、落砂温度以及泊松比中的一个或者多个。
[0017]可选地，所述分别对各组制造的待测试应力框铸件进行正交试验，从而获取每组待测试应力框铸件的应力情况包括：
[0018]获取所述待测试应力框铸件的弹性模量；
[0019]获取所述待测试应力框铸件的应变信息；
[0020]获取所述待测试应力框铸件的中间杆长度信息；
[0021]根据所述待测试应力框铸件的弹性模量、待测试应力框铸件的应变信息以及待测试应力框铸件的中间杆长度信息获取所述待测试应力框铸件的应力情况。
[0022]可选地，所述获取所述待测试应力框铸件的应变信息以及获取所述待测试应力框铸件的中间杆长度信息包括：
[0023]待测试应力框铸件落砂清理后，在中间厚杆件上进行划线，总长度记为L1。
[0024]长度方向中间线及上、下方向上各50mm划线，用卡尺测量两条线之间的距离，记为L2；
[0025]沿中间线将铸件断开；
[0026]重新测量前述两条线之间距离，记为L3；
[0027]计算铸造应力。
[0028]可选地，所述调整与待测试应力框铸件应力不同的应力模拟模型中的基本参数信息，以使各个应力模拟模型与各自对应的待测试应力框铸件的应力相同包括：
[0029]在已知应力框方案应力检测结果的情况下，对计算机应力模拟结果进行拟合，对基本参数信息进行调整及迭代模拟计算，使应力模拟结果与实际应力相同或接近。
[0030]可选地，所述各组待测试应力框铸件均拥有不同的制造参数信息和/或不同材料信息。
[0031]可选地，所述应力框铸件为蠕铁气缸体中的应力框铸件。
[0032]本申请还提供了一种应力框铸件的模拟参数数据库建立装置，所述应力框铸件的模拟参数数据库建立装置包括：
[0033]获取模块，所述获取模块用于获取进行过正交试验的各组待测试应力框铸件的制造参数信息以及每组待测试应力框铸件的应力情况；
[0034]模型生成模块，所述模型生成模块用于分别根据每组待测试应力框铸件的制造参数信息生成应力模拟模型，一个应力模拟模型对应一组待测试应力框铸件；
[0035]应力模拟模块，所述应力模拟模块用于分别对每个应力模拟模型进行应力模拟；
[0036]判断模块，所述判断模块用于分别对每个应力模拟模型进行应力模拟，判断所述应力模拟模型与其对应的所述待测试应力框铸件是否在预设应力差范围内；
[0037]调整模块，所述调整模块用于在所述判断模块判断为否时，调整与待测试应力框铸件应力不同的应力模拟模型中的基本参数信息，以使各个应力模拟模型与各自对应的待测试应力框铸件的应力达到预设条件；
[0038]存储模块，所述存储模块用于存储各个与各自对应的待测试应力框铸件的应力达到预设条件的应力模拟模型以形成应力框铸件的模拟参数数据库。
[0039]本申请还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时能够实现如上所述的应力框铸件的模拟参数数据库建立方法。
[0040]有益效果
[0041]本申请的应力框铸件的模拟参数数据库建立方法通过与通过正交试验的测试应力框铸件进行相互验证，从而调整每个应力模拟模型的基本参数信息，从而能够使各个应力模拟模型所模拟的情况与实际情况相近的应力结果，从而解决现有技术中采用数据库默认的热物性参数建模导致模型是与实际件差距较大的问题。
附图说明
[0042]图1是本申请一实施例的应力框铸件的模拟参数数据库建立方法的流程示意图。
[0043]图2是用于实现图1所示的应力框铸件的模拟参数数据库建立方法的电子设备的设备示意图。
[0044]图3是本申请的待测试应力框铸件的结构示意图。
具体实施方式
[0045]为使本申请实施的目的本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种应力框铸件的模拟参数数据库建立方法，其特征在于，所述应力框铸件的模拟参数数据库建立方法包括：获取进行过正交试验的各组待测试应力框铸件的制造参数信息以及每组待测试应力框铸件的应力情况；分别根据每组待测试应力框铸件的制造参数信息生成应力模拟模型，一个应力模拟模型对应一组待测试应力框铸件；分别对每个应力模拟模型进行应力模拟，判断所述应力模拟模型与其对应的所述待测试应力框铸件是否在预设应力差范围内，若否，则调整与待测试应力框铸件应力不同的应力模拟模型中的基本参数信息，以使各个应力模拟模型与各自对应的待测试应力框铸件的应力达到预设条件；存储各个与各自对应的待测试应力框铸件的应力达到预设条件的应力模拟模型以形成应力框铸件的模拟参数数据库。2.如权利要求1所述的应力框铸件的模拟参数数据库建立方法，其特征在于，所述制造参数信息至少包括砂型强度、浇注温度和落砂时间中的一个或多个。3.如权利要求2所述的应力框铸件的模拟参数数据库建立方法，其特征在于，所述基本参数信息包括：杨氏模量、导热系数、材料比热、热膨胀系数、砂芯密度、抗拉强度、落砂温度以及泊松比中的一个或者多个。4.如权利要求3所述的应力框铸件的模拟参数数据库建立方法，其特征在于，所述分别对各组制造的待测试应力框铸件进行正交试验，从而获取每组待测试应力框铸件的应力情况包括：获取所述待测试应力框铸件的弹性模量；获取所述待测试应力框铸件的应变信息；获取所述待测试应力框铸件的中间杆长度信息；根据所述待测试应力框铸件的弹性模量、待测试应力框铸件的应变信息以及待测试应力框铸件的中间杆长度信息获取所述待测试应力框铸件的应力情况。5.如权利要求4所述的应力框铸件的模拟参数数据库建立方法，其特征在于，所述获取所述待测试应力框铸件的应变信息以及获取所述待测试应力框铸件的中间杆长度信息包括：待测试应力框铸件落砂清理后，在中间厚杆件(1)上进行划线，总长度记为L1；长度方向中间线及上、下方向上各50mm划线，用卡尺测量两条线之间的距离，记为L2；沿中间线将铸件断开；重新测量前述两条线...
【专利技术属性】
技术研发人员：卢宝胜，张福强，
申请(专利权)人：一汽铸造有限公司，
类型：发明
国别省市：
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