一种双燃料主机异形排气集管制造技术

本实用新型专利技术涉及一种双燃料主机异形排气集管，其结构包括排气管筒体、封板，封板安装在排气管筒体的两端，排气管筒体包括依次设置的第一平直部分、第一弧形部分、第二平直部分和第二弧形部分；排气管筒体上和封板上还安装有增压器排气接口和爆破阀接口，排气管筒体上还安装有排气集管出口；增压器排气接口、排气集管接口、爆破阀接口分别连通排气管筒体内部。本实用新型专利技术的双燃料主机异形排气集管改变传统的圆柱形排气管形状，既可以保证三台增压器排气的需求，也可以适应舱室内狭小空间布置，排气管的管壁可以有效贴合舱壁，节约了对舱室空间的占用。空间的占用。空间的占用。

【技术实现步骤摘要】
一种双燃料主机异形排气集管


[0001]本技术涉及船舶双燃料主机领域，具体涉及一种双燃料主机异形排气集管。

技术介绍

[0002]对于大型双燃料主机，均会配置多台增压器。增压器出口的废气都需要进入排气集管中进行混合泄压，然后从排气集管出口排出。因此，大型双燃料主机均需要设计排气集管。
[0003]针对主机配置有三台增压器的情况，由于机舱空间有限，一般的排气集管需要直接布置在主机增压器斜上方，可能造成无法使用机舱行车对主机增压器进行吊装拆检，或者没有空间布置额外的吊耳或者吊梁用于主机增压器的吊装拆检。

技术实现思路

[0004]为了解决上述技术问题，本技术提供了一种双燃料主机异形排气集管，满足三台增压器使用的前提下，还可以满足机舱有限空间内使用。
[0005]本技术的技术目的是通过以下技术方案实现的：
[0006]一种双燃料主机异形排气集管，其结构包括排气管筒体、封板，封板安装在排气管筒体的两端，排气管筒体包括依次设置的第一平直部分、第一弧形部分、第二平直部分和第二弧形部分；排气管筒体上和封板上还安装有增压器排气接口和爆破阀接口，排气管筒体上还安装有排气集管出口；增压器排气接口、排气集管接口、爆破阀接口分别连通排气管筒体内部
[0007]进一步地，第一弧形部分和第二弧形部分对称设置，第一平直部分连接在第一弧形部分和第二弧形部分之间的长度大于第二平直部分连接在第一弧形部分和第二弧形部分之间的长度。
[0008]进一步地，增压器排气接口包括第一增压器排气接口、第二增压器排气接口、第三增压器排气接口，第一增压器排气接口设置在一端的封板上，第二增压器排气接口和第三增压器排气接口设置在第一平直部分和第二弧形部分上；排气集管出口设置在第一弧形部分上，排气集管出口向上设置；两端的封板上及第二弧形部分分别设置爆破阀接口。
[0009]进一步地，第二增压器排气接口和第三增压器排气接口并排平行设置，第二增压器排气接口和第三增压器排气接口倾斜向下设置。
[0010]进一步地，第一增压器排气接口、第二增压器排气接口和第三增压器排气接口的口径相同，均小于排气集管接口的口径。
[0011]进一步地，增压器排气接口、排气集管接口、爆破阀接口均为法兰接口。
[0012]进一步地，排气管筒体外壁还设有若干加强筋。
[0013]进一步地，排气集管接口和第二增压器排气接口之间的距离小于排气集管接口和第三增压器排气接口之间的距离。
[0014]进一步地，设置第一增压器排气接口的封板上设有一个爆破阀接口，第二弧形部
分的底部设有一个爆破阀接口，靠近第三增压器排气接口的封板上设有两个爆破阀接口。
[0015]相比现有技术，本技术的有益效果在于，本技术的双燃料主机异形排气集管改变传统的圆柱形排气管形状，既可以保证三台增压器排气的需求，也可以适应舱室内狭小空间设置，排气管的管壁可以有效贴合舱壁，节约了对舱室空间的占用。
附图说明
[0016]图1是本技术中的双燃料主机异形排气集管结构示意图。
[0017]图2是本技术中的双燃料主机异形排气集管俯视图。
[0018]图3是图2中的A
‑
A视图。
[0019]图4是图2中的B
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B视图。
[0020]图5是图2中的C
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C视图。
[0021]图6是图2中的E
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E视图。
[0022]图7是本技术中的双燃料主机异形排气集管剖视图。
[0023]图中，1、第一平直部分；2、第一弧形部分；3、第二平直部分；4、第二弧形部分；5、封板；6、第一增压器排气接口；7、第二增压器排气接口；8、第三增压器排气接口；9、爆破阀接口；10、排气集管接口；11、加强筋。
具体实施方式
[0024]下面结合具体实施方式对本技术的技术方案进行进一步描述：
[0025]一种双燃料主机异形排气集管，如图1
‑
6所示，包括排气管筒体、封板5、增压器排气接口、排气集管接口10、爆破阀接口9，爆破阀接口9用以安装爆破阀；其中封板5安装在排气管筒体的两端，排气管筒体包括依次设置的第一平直部分1、第一弧形部分2、第二平直部分3 和第二弧形部分4，第一平直部分1、第一弧形部分2、第二平直部分3、第二弧形部分4也均为钢板，通过焊接的方式围合形成排气管筒体；封板5采用6mm厚的钢板，将封板5焊接固定在排气管筒体的两端。排气管筒体外壁和封板上还设有若干加强筋11,封板5内外两侧设置加强筋 11(图中未示出)，用于加强排气管筒体的结构强度，加强筋选用75mm
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6mm的扁钢，加强筋遇到接口的位置断开。
[0026]第一弧形部分2和第二弧形部分4对称设置，第一平直部分1连接在第一弧形部分2和第二弧形部分4之间的长度大于第二平直部分3连接在第一弧形部分2和第二弧形部分4之间的长度。本实施例中，第一平直部分的长度为10412mm，第一平直部分的宽度为3200；第二平直部分的长度为10412mm,第二平直部分的宽度为600mm；第一弧形部分和第二弧形部分的半径为1700mm，第一平直部分和第二平直部分之间的距离为2800mm。
[0027]增压器排气接口、排气集管接口10、爆破阀接口9分别连通排气管筒体内部,增压器排气接口、排气集管接口、爆破阀接口均为法兰接口。
[0028]增压器排气接口包括第一增压器排气接口6、第二增压器排气接口7、第三增压器排气接口8，第一增压器排气接口6设置在一端的封板5上，第二增压器排气接口7和第三增压器排气接口8设置在第一平直部分1 和第二弧形部分4上,第二增压器排气接口7和第三增压器排气接口8 跨越第一平直部分1和第二弧形部分4，如图4所示；排气集管接口10 设置在第一弧形部分2上，排气集管接口10向上设置；两端的封板5上及第二弧形部分4上分别
设置爆破阀接口。
[0029]第二增压器排气接口7和第三增压器排气接口8并排平行设置，第二增压器排气接口7和第三增压器排气接口8倾斜向下设置，本实施例中第二增压器排气接口7和第三增压器排气接口8与第一平直部分1之间形成15
°
夹角。第一增压器排气接口6、第二增压器排气接口7和第三增压器排气接口8的口径相同，本实施例中增压器排气接口的法兰规格为DN1600，均小于排气集管接口的口径，排气集管接口的法兰规格为DN2900。
[0030]设置第一增压器排气接口6的封板5上设有一个爆破阀接口9，第二弧形部分4的底部设有一个爆破阀接口9，靠近第三增压器排气接口8 的封板5上设有两个爆破阀接口9，四个爆破阀接口的法兰规格为DN700。排气集管接口10和第二增压器排气接口7之间的距离小于排气集管接口 10和第三增压器排气接口8之间的距离。
[0031]工作时，将第一增压器排气接口6、第二增压器排气接口7、第三增压器排气接口8本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种双燃料主机异形排气集管，其特征在于，其结构包括排气管筒体、封板，所述封板安装在排气管筒体的两端，所述排气管筒体包括依次设置的第一平直部分、第一弧形部分、第二平直部分和第二弧形部分；所述排气管筒体上和封板上还安装有增压器排气接口和爆破阀接口，所述排气管筒体上还安装有排气集管出口；所述增压器排气接口、排气集管接口、爆破阀接口分别连通排气管筒体内部。2.根据权利要求1所述的一种双燃料主机异形排气集管，其特征在于，所述第一弧形部分和第二弧形部分对称设置，所述第一平直部分连接在第一弧形部分和第二弧形部分之间的长度大于第二平直部分连接在第一弧形部分和第二弧形部分之间的长度。3.根据权利要求2所述的一种双燃料主机异形排气集管，其特征在于，所述增压器排气接口包括第一增压器排气接口、第二增压器排气接口、第三增压器排气接口，所述第一增压器排气接口设置在一端的封板上，所述第二增压器排气接口和第三增压器排气接口设置在第一平直部分和第二弧形部分上；所述排气集管出口设置在第一弧形部分上，所述排气集管出口向上设置；两端的封板上及第二弧形部分分别设置爆破阀接口...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱振活，葛玉琦，田飞，张健，
申请(专利权)人：上海江南长兴造船有限责任公司，
类型：新型
国别省市：