一种行星支架锻件的成形方法技术

本发明专利技术公开了一种行星支架锻件的成形方法，其包括以下步骤：板材落料；退火；抛丸；磷皂化处理；净成形，对坯料进行分流锻造；冲压缺口，对第一环状结构进行冲压，形成具有缺口的锻件，所述锻件的缺口为多个等分的缺口；冲压销孔，对上述步骤形成的具有缺口的锻件底面进行冲压得到多个均匀分布的销孔；整形，对坯料的底面使用油压机进行整形，在所述下沉面周围进行压印形成若干油槽，对在底面冲压缺口和冲压销孔步骤中产生的撕裂面进行压印形成内槽，最终形成成品锻件。本发明专利技术中的行星支架的成形方法中以冲压工艺替代传统工艺中需要车加工、钻孔的工艺，提高了生产效率；净成形成形坯件、节约了原材料，取消了机加工、节约了成本。节约了成本。节约了成本。

【技术实现步骤摘要】
一种行星支架锻件的成形方法


[0001]本专利技术涉及汽车零件
，尤其涉及一种行星支架锻件的成形方法

技术介绍

[0002]行星架是行星齿轮传动装置的主要构件之一，由于其使用量大，需求也较大，制作工艺需要进一步优化改进来满足生产。现有的工艺主要存在以下问题：产品原材料利用率低，仅为52％左右，锻坯需要多次锻造变形，工序多，生产周期长，且为满足锻造变形需要，锻坯需要设计成加工余量大较大的坯件，降低了模具使用寿命，无法大批量生产。
[0003]因此，有必要提出一种新的技术方案。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种行星支架锻件的成形方法，其包括以下步骤：
[0005]S1：板材落料，原材料采用板材，根据锻造变形需要对板材进行冲裁，形成中间具有通孔的盘状坯料；
[0006]S2：退火，对坯料进行退火处理；
[0007]S3：抛丸，对坯料表面进行抛丸处理；
[0008]S4：磷皂化处理，在坯料的表面形成保护层；
[0009]S5：净成形，对坯料进行分流锻造，将坯料放入成形模具，在模具的挤压下坯料沿轴线分别向上和向下流动，使得在轴线方向上坯料长度增加，通孔的直径减小，形成中空筒状的初始锻件，所述初始锻件包括底面、第一环状结构和第二环状结构，所述第一环状结构位于底面的一侧，所述第二环状结构位于底面的另一侧，所述通孔的周围形成有下沉面，所述第一环状结构和第二环状结构通过通孔相通，所述第一环状结构、第二环状结构和通孔的轴线一致；
[0010]S6：冲压缺口，此步骤包括第一工位和第二工位，将初始锻件的底面定位于第一工位上，通过第二工位的冲压模具沿初始锻件的轴线方向自第一环状结构的上方向下对第一环状结构进行冲压，形成具有缺口的锻件，所述锻件的缺口为多个等分的缺口，相邻所述缺口之间形成相应的弧形凸台；
[0011]S7：冲压销孔，对S6步骤形成的具有缺口的锻件底面进行冲压得到多个个均匀分布的销孔；
[0012]S8：整形，对坯料的底面使用油压机进行整形，并且以所述销孔作为定位销孔，在所述下沉面周围进行压印形成若干油槽，对在底面冲压缺口和冲压销孔步骤中产生的撕裂面进行压印形成内槽，并去除上述步骤中形成的毛刺，最终形成成品锻件。
[0013]进一步的，S5步骤坯料锻造成形的过程中，底面的厚度达到6.2mm～6.8mm时坯料停止向下流动，第一环状结构的高度达到25.9mm～26.7mm时，坯料停止向上流动，成形结束。
[0014]进一步的，所述下沉面与底面之间具有第一圆角，所述底面与第一环状结构内壁
的连接处具有第二圆角，所述第二圆角大于第一圆角，在S6步骤中，对第一环状结构进行冲压后，所述第一环状结构在所述缺口处的残余高度≤0.3mm。
[0015]进一步的，S2步骤中退火采用井式炉对坯料进行加热至865℃
°
～885℃
°
，保温180分钟，使用冷却风机快速降温，快冷至620℃
°
～660℃
°
，关闭风机，随炉冷至小于350℃
°
出炉。
[0016]进一步的，所述内槽的深度为0.02mm～0.07mm。
[0017]进一步的，所述油槽的深度为0.7mm。
[0018]进一步的，所述第一工位通过对初始锻件的底面进行冲压形成定位孔，通过所述定位孔对所述初始锻件进行定位。
[0019]进一步的，在S7步骤中，将定位孔进行重新冲压形成其中一个销孔，销孔的内径大于定位孔的内径。
[0020]进一步的，所述锻件的缺口为五等分的缺口，对S6步骤形成的具有缺口的锻件底面进行冲压得到五个均匀分布的销孔，或所述锻件的缺口为四等分的缺口，对S6步骤形成的具有缺口的锻件底面进行冲压得到四个均匀分布的销孔。
[0021]与现有技术相比，本专利技术的一种行星支架锻件的成形方法具有如下一个或多个有益效果：
[0022](1)本专利技术中的行星支架的成形方法中以冲压工艺替代传统工艺中需要车加工、钻孔的工艺，提高了生产效率；
[0023](2)本专利技术中的行星支架的成形方法中净成形成形坯件、节约了原材料，取消了机加工、节约了成本；
[0024](3)本专利技术中的行星支架的成形方法中以锻造盘形坯料取代异形坯件，以中空分流锻造大大降低了锻造力，改善了模具受力状态，提高了模具寿命，适应大批量生产；
[0025](4)本专利技术中的行星支架的成形方法中净成形锻件后可以根据需要进行一坯多用，可切换进行冲压缺口和冲压销孔，方便生产上灵活安排。
附图说明
[0026]图1和图2为本专利技术实施例中一种型号的行星支架锻件的结构示意图；
[0027]图3为本专利技术实施例中另一种型号的行星支架锻件的结构示意图；
[0028]图4为本专利技术实施例中对板材进行冲裁后的坯料结构示意图；
[0029]图5本专利技术实施例中对坯料进行净成形后的初始锻件的结构示意图；
[0030]图6为图4的轴向剖视示意图；
[0031]图7为本专利技术实施例中初始锻件冲压定位孔和缺口的结构示意图；
[0032]图8为本专利技术实施例中初始锻件冲压销孔后的结构示意图；
[0033]图9为本专利技术实施例中坯料经过整形工艺后的结构示意图；
[0034]图10为本专利技术实施例中坯料经过整形工艺后的俯视示意图；
[0035]其中，1
‑
底面，2
‑
凸台，3
‑
通孔，4
‑
下沉面，5
‑
销孔，6
‑
油槽，7
‑
第二环状结构，8
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第一圆角，9
‑
第二圆角，10
‑
定位孔，11
‑
内槽，A
‑
厚度，B
‑
高度，13
‑
第一环状结构，14
‑
初始锻件。
具体实施方式
[0036]为更进一步阐述本专利技术为达成预定专利技术目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本专利技术的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下。
[0037]请参阅图1、图2和图3，本专利技术实施例中的成品行星支架锻件包括一圆台状的底面1以及多个分布在底面上的弧形凸台2，底面1和凸台2为一体成型，相邻弧形凸台2之间具有缺口，所述凸台2垂直于底面1，所述底面1中心设置有通孔3，所述通孔3的周围形成有下沉面4，所述下沉面4相比于所述底面1下沉，所述底面1还均匀分布有多个销孔5，所述销孔5与所述下沉面4之间还形成有截面为梯形的油槽6，根据需要行星支架可生产为包括五等分缺口和五个销孔或者四等分缺口和四个销孔。所述行星支架的背面包括第二环状结构7，所述通孔3贯穿所述第二环状结构7，所述第二环状结构7的轴线方向与所述通孔3的轴线方向一致。
[0038]本专利技术公本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种行星支架锻件的成形方法，其特征在于，包括以下步骤：S1：板材落料，原材料采用板材，根据锻造变形需要对板材进行冲裁，形成中间具有通孔(3)的盘状坯料；S2：退火，对坯料进行退火处理；S3：抛丸，对坯料表面进行抛丸处理；S4：磷皂化处理，在坯料的表面形成保护层；S5：净成形，对坯料进行分流锻造，将坯料放入成形模具，在模具的挤压下坯料沿轴线方向分别向上和向下流动，使得在轴线方向上坯料长度增加，通孔(3)的直径减小，形成中空筒状的初始锻件(14)，其中，所述初始锻件(14)包括底面(1)、第一环状结构(13)和第二环状结构(7)，所述第一环状结构(13)位于底面(1)的一侧，所述第二环状结构(7)位于底面(1)的另一侧，所述通孔(3)的周围形成有下沉面(4)，所述第一环状结构(13)和第二环状结构(7)通过通孔(3)相通，所述第一环状结构(13)、第二环状结构(7)和通孔(3)的轴线一致；S6：冲压缺口，将初始锻件(14)的底面定位于第一工位上，通过第二工位的冲压模具沿初始锻件的轴线方向自第一环状结构(13)的上方向下对第一环状结构(13)进行冲压，形成具有缺口的锻件，所述锻件的缺口为多个等分的缺口，相邻所述缺口之间形成相应的弧形凸台(2)；S7：冲压销孔，对S6步骤形成的具有缺口的锻件底面进行冲压得到多个均匀分布的销孔(5)；S8：整形，对坯料的底面(1)使用油压机进行整形，并以所述销孔(5)作为定位销孔，在下沉面(4)周围进行压印形成若干油槽(6)，对冲压缺口和冲压销孔时在底面(1)产生的撕裂面进行压印形成内槽(11)，去除上述步骤中形成的毛刺，最终形成成品锻件。2.根据权利要求1所述的行星支架锻件的成形方法，其特征在于，S5步骤坯料锻造成形的过程中，底面(1)的厚度达到6.2mm～6.8mm时坯料...

【专利技术属性】
技术研发人员：张花根，季微微，宗和敬，陈海军，柏彬，
申请(专利权)人：江苏创一精锻有限公司，
类型：发明
国别省市：