本实用新型专利技术涉及音圈加工技术领域，尤其是指一种音规自动上料装置，其包括工作台、设置于工作台上的料仓、活动设置于料仓的出料口处的阶梯上料机构及设置于阶梯上料机构的出料口处的传送机构，所述料仓用于储存音规；所述阶梯上料机构用于将料仓内的音规倾倒地输送至传送机构上，并使得音规的长度方向与传送机构的输送方向平行。本实用新型专利技术通过阶梯上料机构将音规倾倒地输送至传送机构上，便于音规的夹持或卡接，有利于音规的快速转运或移载；通过阶梯上料机构与传送机构的配合实现了音规的全自动及定向上料，提高了音规的上料效率。提高了音规的上料效率。提高了音规的上料效率。
【技术实现步骤摘要】
一种音规自动上料装置
[0001]本技术涉及音圈加工
，尤其是指一种音规自动上料装置。
技术介绍
[0002]音圈直接的定义是通过音频电流的线圈，是电动式扬声器振动系统的重要组成部分，也可以说是扬声器的心脏。一般地，音圈包括音圈骨架、漆包线、补强纸及锦丝线，音规是音圈制作过程中的音圈骨架定型治具。音圈在制作时，为了防止制作好的音圈骨架在后续的生产和加工过程中产生形变或变形，可将音圈骨架套设于音规的外侧，当需要音圈骨架进行转运或定位时，只需通过转运或定位音规即可实现音圈骨架的转运或定位。然而，现有的音圈制作过程中，音规通常通过人工逐一上料，人工上料的上料效率低下，增大了音圈的生产成本，降低了音圈的生产效率。因此，缺陷十分明显，亟需提供一种解决方案。
技术实现思路
[0003]为了解决上述技术问题，本技术的目的在于提供一种音规自动上料装置。
[0004]为了实现上述目的，本技术采用如下技术方案：
[0005]一种音规自动上料装置，其包括工作台、设置于工作台上的料仓、活动设置于料仓的出料口处的阶梯上料机构及设置于阶梯上料机构的出料口处的传送机构，所述料仓用于储存音规；所述阶梯上料机构用于将料仓内的音规倾倒地输送至传送机构上，并使得音规的长度方向与传送机构的输送方向平行。
[0006]进一步地，所述阶梯上料机构包括升降驱动组件、从低至高依次设置于料仓的出料口处的多个承接板、升降设置于料仓的出料口处的多个升降板、设置于升降板的顶端的承载面一及设置于承接板的顶端的承载面二，多个所述升降板分别与升降驱动组件的输出端连接，多个所述升降板分别与多个承接板间隔设置；当升降驱动组件同步带动多个升降板上升至高位状态时，多个承载面一分别与远离料仓的一侧的相邻的多个承载面二衔接；当所述升降驱动组件同步带动多个升降板下降至低位状态时，多个承载面一分别与靠近料仓的一侧的相邻的多个承载面二衔接；在竖直方向上，所述传送机构的入料口处的高度低于与其相邻的承载面一或承载面二的高度。
[0007]进一步地，所述承载面一远离料仓的一端在竖直方向向下倾斜；所述承载面二远离料仓的一端在竖直方向向下倾斜。
[0008]进一步地，所述音规的长度的一半大于升降板或/和承接板的宽度；所述升降板或/和承接板的长度方向与传送机构的长度方向平行。
[0009]进一步地，所述升降驱动组件包括设置于工作台转动驱动器、分别与多个升降板连接的底座、一端与底座转动连接的连杆及设置于转动驱动器的输出端的凸轮，所述连杆的另一端与凸轮转动连接；所述底座与工作台滑动连接。
[0010]进一步地，所述传送机构包括设置于工作台上的传动驱动组件及与传动驱动组件的输出端连接的传动带；在竖直方向上，所述传动带的高度低于与其相邻的承载面一或承
载面二的高度。
[0011]进一步地，所述传送机构还包括设置于工作台上的限位件，所述限位件、传动带及与传动带相邻的升降板或承接板围设成音规通道，所述音规通道能容纳与传动带的输送方向平行的音规通过。
[0012]进一步地，所述料仓内设置有挡料板，所述挡料板靠近阶梯上料机构的一端在竖直方向向下倾斜。
[0013]进一步地，所述音规自动上料装置还包括分别设置于传送机构的出料口处的出料槽及设置于出料槽的出料口处的挡料机构，所述出料槽的长度方向与传送机构的输送方向平行，所述挡料机构的输出端能突伸至出料槽的出料口内。
[0014]进一步地，所述音规自动上料装置还包括用于回收传送机构上的音规的音规回收结构；所述阶梯上料机构、音规回收结构及挡料机构沿传送机构的输送方向从前至后的依次设置。
[0015]本技术的有益效果：通过阶梯上料机构将音规倾倒地输送至传送机构上，便于音规的夹持或卡接，有利于音规的快速转运或移载；通过阶梯上料机构与传送机构的配合实现了音规的全自动及定向上料，提高了音规的上料效率。
附图说明
[0016]图1为本技术的立体结构示意图。
[0017]图2为本技术的局部立体结构示意图一。
[0018]图3为本技术的局部正视结构示意图。
[0019]图4为本技术的的局部立体结构示意图二。
[0020]附图标记说明：
[0021]1、工作台；2、料仓；3、阶梯上料机构；4、传送机构；5、挡料板；6、挡料机构；7、出料槽；8、音规回收结构；31、升降驱动组件；32、升降板；33、承接板；34、承载面一；35、承载面二；36、转动驱动器；37、底座；38、连杆；39、凸轮；41、传动驱动组件；42、传动带；43、限位件；61、挡料驱动器；62、挡料件。
具体实施方式
[0022]为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本技术作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本技术的限定。
[0023]如图1至图4所示，本技术提供的一种音规自动上料装置，其包括工作台1、设置于工作台1上的料仓2、活动设置于料仓2的出料口处的阶梯上料机构3及设置于阶梯上料机构3的出料口处的传送机构4，所述料仓2用于储存音规；所述阶梯上料机构3用于将料仓2内的音规倾倒地输送至传送机构4上，并使得音规的长度方向与传送机构4的输送方向平行；倾倒是指音规处于平放状态。
[0024]具体地，所述音规包括圆柱形的音规本体及圆柱形的音规内腔，所述音规内腔沿音规本体的长度方向贯穿音规本体；外部转运机构设置于传送机构4的出料口处。在实际使用过程中，通过阶梯上料机构3将料仓2的出料口处的音规倾倒地输送至传送机构4上，并使得音规的长度方向与传送机构4的输送方向平行，即音规内腔朝向外部转运机构；再通过传
送机构4带动音规向靠近外部转运机构的方向移动，当传送机构4将音规输送至预设位置后，外部转运机构的夹爪插入音规内腔内并与音规内腔卡接，最后通过外部转运机构将音规从传送机构4上移走并将其移送至下一设备等待加工。通过阶梯上料机构3将音规倾倒地输送至传送机构4上，并使得此时音规内腔朝向外部转运机构，便于外部转运机构的夹爪对准并插入音规内腔内，外部转运机构与音规的夹持或卡接方便，有利于音规的快速转运或移载；通过阶梯上料机构3与传送机构4的配合实现了音规的全自动及定向上料，提高了音规的上料效率。
[0025]进一步地，所述阶梯上料机构3包括升降驱动组件31、从低至高依次设置于料仓2的出料口处的多个承接板33、升降设置于料仓2的出料口处的多个升降板32、设置于升降板32的顶端的承载面一34及设置于承接板33的顶端的承载面二35，多个所述升降板32分别与升降驱动组件31的输出端连接，多个所述升降板32分别与多个承接板33间隔设置，多个承接板33形成阶梯结构，多个升降板32也形成阶梯结构；当升降驱动组件31同步带动多个升降板32上升至高位状态时，多个承载面一34分别与远离料仓2的一侧的相邻的多个承载面二35衔接，即在料仓2到传送机构4的方向上，升降板32的承载面一34升起后与后一承接板33的承载面二3本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种音规自动上料装置，其特征在于：包括工作台(1)、设置于工作台(1)上的料仓(2)、活动设置于料仓(2)的出料口处的阶梯上料机构(3)及设置于阶梯上料机构(3)的出料口处的传送机构(4)，所述料仓(2)用于储存音规；所述阶梯上料机构(3)用于将料仓(2)内的音规倾倒地输送至传送机构(4)上，并使得音规的长度方向与传送机构(4)的输送方向平行。2.根据权利要求1所述的一种音规自动上料装置，其特征在于：所述阶梯上料机构(3)包括升降驱动组件(31)、从低至高依次设置于料仓(2)的出料口处的多个承接板(33)、升降设置于料仓(2)的出料口处的多个升降板(32)、设置于升降板(32)的顶端的承载面一(34)及设置于承接板(33)的顶端的承载面二(35)，多个所述升降板(32)分别与升降驱动组件(31)的输出端连接，多个所述升降板(32)分别与多个承接板(33)间隔设置；当升降驱动组件(31)同步带动多个升降板(32)上升至高位状态时，多个承载面一(34)分别与远离料仓(2)的一侧的相邻的多个承载面二(35)衔接；当所述升降驱动组件(31)同步带动多个升降板(32)下降至低位状态时，多个承载面一(34)分别与靠近料仓(2)的一侧的相邻的多个承载面二(35)衔接；在竖直方向上，所述传送机构(4)的入料口处的高度低于与其相邻的承载面一(34)或承载面二(35)的高度。3.根据权利要求2所述的一种音规自动上料装置，其特征在于：所述承载面一(34)远离料仓(2)的一端在竖直方向向下倾斜；所述承载面二(35)远离料仓(2)的一端在竖直方向向下倾斜。4.根据权利要求2所述的一种音规自动上料装置，其特征在于：所述音规的长度的一半大于升降板(32)或/和承接板(33)的宽度；所述升降板(32)或/和承接板(33)的长度方向与传送机构(4)的长度方向平行。5.根据权利要求2所述的一种音规自动上料装置，其特征...
【专利技术属性】
技术研发人员：黄瑞，黄梓渲，
申请(专利权)人：和音电子科技东莞有限公司，
类型：新型
国别省市：
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