一种环保型水性合成革及其生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种环保型水性合成革，由外至内依次包括有面层、中间层和基层；所述面层由水性渣料面层浆料涂覆得到；所述中间层为1层的粘合层或2层的发泡层或1层的发泡层与1层的粘合层；所述发泡层由水性渣料发泡层涂覆得到；所述粘合层由水性渣料粘合层浆料涂覆得到；水性渣料由咖啡渣、干花渣等生活废弃渣料经低温液氮研磨后加入水性聚氨酯树脂，再经过高速剪切分散制得。本发明专利技术的目的之一在于提供一种能够有效重复利用生活中废弃物渣料，并且对使用者无潜在化学品危害的环保型水性合成革，本发明专利技术的另一个目的在于提供一种环保型水性合成革的生产工艺。性合成革的生产工艺。

【技术实现步骤摘要】
一种环保型水性合成革及其生产工艺


[0001]本专利技术涉及合成革
，特别涉及一种环保型水性合成革及其生产工艺。

技术介绍

[0002]作为一种可替代动物皮革的复合材料，合成革优于动物皮革的耐久性和高性价比的特点，使其在消费市场中具有极高的接受度，广泛用于制作鞋、靴、服装、箱包和球类等。传统溶剂型合成革制造过程无法避免有机溶剂污染，其制成品对使用者存在潜在化学品危害。随着市场对于环保型合成革产品需求度提升，水性合成革制造技术和产品性能取得了长足进步。作为绿色环保合成革中重要的一部分，近年来在市场上的占有量越来越高。
[0003]同时，在日常生活产生的如咖啡渣、甘蔗渣、玻璃渣、废弃贝壳等废弃物给城市清洁带来了极大的负担，随着居民生活水平和消费能力的不断提升，这些废弃物料也迎来了爆发式增长。

技术实现思路

[0004]针对现有技术存在的不足，本专利技术的目的之一在于提供一种重复利用生活中产生的咖啡渣、甘蔗渣、玻璃渣、废弃贝壳等废弃物制作的环保型水性合成革。
[0005]本专利技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
[0006]一种环保型水性合成革，由外至内依次包括有面层、中间层和基层；
[0007]所述面层由水性渣料面层浆料涂覆形成；
[0008]所述中间层为1层的粘合层或2层的发泡层或1层的发泡层与1层的粘合层；
[0009]所述发泡层由水性渣料发泡层涂覆形成；
[0010]所述粘合层由水性渣料粘合层浆料涂覆形成；
[0011]所述水性渣料面层浆料配置包括以下组分：水性聚氨酯乳液40
‑
60份、消泡剂0.2
‑
1份、固体废弃渣料10
‑
80份、杀菌剂0.5
‑
2份、防霉剂0.5
‑
2份、交联剂0.2
‑
3份、润湿剂1
‑
2份、乳化剂0.1
‑
3、增稠剂2
‑
3份；
[0012]所述水性渣料发泡层浆料配置包括以下组分：水性聚氨酯乳液40
‑
60份、发泡剂3
‑
6份、固体废弃渣料10
‑
80份、杀菌剂0.5
‑
2份、防霉剂0.5
‑
2份、交联剂0.2
‑
3份、乳化剂0.1
‑
3份、增稠剂2
‑
3份；
[0013]所述水性渣料粘合层浆料配置包括以下组分：水性聚氨酯乳液40
‑
60份、固体废弃渣料10
‑
80份、杀菌剂0.5
‑
2份、防霉剂0.5
‑
2份、交联剂0.2
‑
3份，润湿剂1
‑
2份、乳化剂0.1
‑
3、增稠剂2
‑
3份；
[0014]所述固体废弃渣料的粒径为0.1um
‑
5um。
[0015]优选的，所述基层为基布或水性渣料贝斯。
[0016]优选的，所述基布为经装有浸渍液的浸渍槽浸渍后进行挤压、烫平、烘干所得；所述浸渍液为无氟防水剂、盐溶液、酸溶液中的一种或多种复配。
[0017]优选的，所述水性渣料贝斯为水性渣料干法贝斯或水性渣料湿法贝斯。
[0018]优选的，所述水性渣料干法贝斯由基布经装有浸渍液的浸渍槽浸渍后，涂覆水性渣料发泡层浆料，进行烘干、收卷所得；所述浸渍液为无氟防水剂、盐溶液、酸溶液中的一种或多种复配。
[0019]优选的，所述水性渣料湿法贝斯由基布经装有浸渍液的浸渍槽浸渍后，涂覆水性渣料发泡层浆料，在含有凝固液的凝固槽中进行凝固处理，随后烘干并水洗再烘干并收卷所得；所述浸渍液为表面活性剂、无氟防水剂、盐溶液、酸溶液中的一种或多种复配。
[0020]优选的，所述水性聚氨酯乳液为阴离子芳香族水性聚氨酯乳液、阴离子脂肪族水性聚氨酯乳液、阳离子芳香族阴离子或阳离子脂肪族水性聚氨酯乳液的一种或多种复配。
[0021]所述消泡剂为有机硅消泡剂或矿物油消泡剂；
[0022]所述发泡剂为有机硅改性发泡剂、十二烷基苯磺酸钠发泡剂、硬脂酸盐类发泡剂中的一种或多种复配；
[0023]所述杀菌剂为异噻唑啉酮杀菌剂；
[0024]所述的防霉剂为邻苯基苯酚钠防霉剂；
[0025]所述交联剂为氮丙啶交联剂、聚碳化二亚胺类交联剂、封闭型异氰酸酯交联剂中的一种或多种复配；
[0026]所述润湿剂为有机硅润湿剂或炔二醇润湿剂；
[0027]所述乳化剂为非离子型乳化剂或阴离子型乳化剂；
[0028]所述增稠剂为聚氨酯缔合型增稠剂、丙烯酸酯碱溶涨增稠剂、纤维素增稠剂中的一种或多种复配。
[0029]针对现有技术存在的不足，本专利技术的另一个目的在于提供一种环保型水性合成革的生产工艺。
[0030]包括以下步骤：
[0031]S1：在零下20
‑
30摄氏度条件下通过研磨机研磨固体废弃渣料，至固体废弃渣料粒径为0.1um
‑
5um；
[0032]S2：制备水性渣料面层浆料，按照质量分数将水性聚氨酯乳液40
‑
60份、消泡剂0.2
‑
1份混合，杀菌剂0.5
‑
2份、防霉剂0.5
‑
2份、交联剂0.2
‑
3份、润湿剂1
‑
2份、乳化剂0.1
‑
3份以400
‑
600r/min转速分散30min后加入固体废弃渣料10
‑
80份，添加增稠剂调整浆料粘度为1000
‑
5000cps，得到水性渣料面层浆料；
[0033]S3：制备水性渣料发泡层浆料，按照质量分数将水性聚氨酯乳液40
‑
60份、发泡剂3
‑
6份、杀菌剂0.5
‑
2份、防霉剂0.5
‑
2份、交联剂0.2
‑
3份、乳化剂0.1
‑
3份以400
‑
600r/min转速分散30min后加入固体废弃渣料10
‑
80份，添加增稠剂调整浆料粘度为5000
‑
20000cps，得到水性渣料发泡层浆料；
[0034]S4：制备水性渣料粘合层浆料，按照质量分数将水性聚氨酯乳液40
‑
60份、杀菌剂0.5
‑
2份、防霉剂0.5
‑
2份、交联剂0.2
‑
3份、润湿剂1
‑
2份、乳化剂0.1
‑
3份以400
‑
600r/min转速分散30min后加入固体废弃渣料10
‑
80份，添加增稠剂调整浆料粘度为10000...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种环保型水性合成革，由外至内依次包括有面层、中间层和基层；其特征在于：所述面层由水性渣料面层浆料涂覆形成；所述中间层为1层的粘合层或2层的发泡层或1层的发泡层与1层的粘合层；所述发泡层由水性渣料发泡层涂覆形成；所述粘合层由水性渣料粘合层浆料涂覆形成；所述水性渣料面层浆料配置包括以下组分：水性聚氨酯乳液40
‑
60份、消泡剂0.2
‑
1份、固体废弃渣料10
‑
80份、杀菌剂0.5
‑
2份、防霉剂0.5
‑
2份、交联剂0.2
‑
3份、润湿剂1
‑
2份、乳化剂0.1
‑
3、增稠剂2
‑
3份；所述水性渣料发泡层浆料配置包括以下组分：水性聚氨酯乳液40
‑
60份、发泡剂3
‑
6份、固体废弃渣料10
‑
80份、杀菌剂0.5
‑
2份、防霉剂0.5
‑
2份、交联剂0.2
‑
3份、乳化剂0.1
‑
3、增稠剂2
‑
3份；所述水性渣料粘合层浆料配置包括以下组分：水性聚氨酯乳液40
‑
60份、固体废弃渣料10
‑
80份、杀菌剂0.5
‑
2份、防霉剂0.5
‑
2份、交联剂0.2
‑
3份，润湿剂1
‑
2份、乳化剂0.1
‑
3、增稠剂2
‑
3份；所述固体废弃渣料的粒径为0.1um
‑
5um。2.根据权利要求1所述的环保型水性合成革，其特征在于：所述基层为基布或水性渣料贝斯。3.根据权利要求2所述的环保型水性合成革，其特征在于：所述基布为经装有浸渍液的浸渍槽浸渍后进行挤压、烫平、烘干所得；所述浸渍液为无氟防水剂、盐溶液、酸溶液中的一种或多种复配。4.根据权利要求2所述的环保型水性合成革，其特征在于：所述水性渣料贝斯为水性渣料干法贝斯或水性渣料湿法贝斯。5.根据权利要求4所述的环保型水性合成革，其特征在于：所述水性渣料干法贝斯由基布经装有浸渍液的浸渍槽浸渍后，涂覆水性渣料发泡层浆料，进行烘干、收卷所得；所述浸渍液为无氟防水剂、盐溶液、酸溶液中的一种或多种复配。6.根据权利要求4所述的环保型水性合成革，其特征在于：所述水性渣料湿法贝斯由基布经装有浸渍液的浸渍槽浸渍后，涂覆水性渣料发泡层浆料，在含有凝固液的凝固槽中进行凝固处理，随后烘干并水洗，再烘干并收卷所得；所述浸渍液为无氟防水剂、盐溶液、酸溶液中的一种或多种复配。7.根据权利要求1所述的环保型水性合成革，其特征在于：所述水性聚氨酯乳液为阴离子芳香族水性聚氨酯乳液、阴离子脂肪族水性聚氨酯乳液、阳离子芳香族阴离子或阳离子脂肪族水性聚氨酯乳液的一种或多种复配；所述消泡剂为有机硅消泡剂或矿物油消泡剂；所述发泡剂为有机硅改性发泡剂、十二烷基苯磺酸钠发泡剂、硬脂酸盐类发泡剂中的一种或多种复配；所述杀菌剂为异噻唑啉酮杀菌剂；所述的防霉剂为邻苯基苯酚钠防霉剂；所述交联剂为氮丙啶交联剂、聚碳化二亚胺类交联剂、封闭型异氰酸酯交联剂中的一种或多种复配；
所述润湿剂为有机硅润湿剂或炔二醇润湿剂；所述乳化剂为非离子型乳化剂或阴离子型乳化剂；所述增稠剂为聚氨酯缔合型增稠剂、丙烯酸酯碱溶涨增稠剂、纤维素增稠剂中的一种或多种复配。8.一种如权利要求1
‑
7所述的环保型水性合成革的生产工艺，其特征在于，所述生产工艺包括以下步骤：S1：在零下20
‑
30摄氏度条件下通过研磨机研磨固体废弃渣料，至固体废弃渣料粒径为0.1um
‑

【专利技术属性】
技术研发人员：郑嗣铣，
申请(专利权)人：浙江嘉柯新材料科技有限公司，
类型：发明
国别省市：