面板压铸模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种面板压铸模具，属于压铸模具技术领域。它包括上模板和下模板，所述的上模板底部设有上压铸板，所述的下模板顶部设有下压铸板，所述的上压铸板和下压铸板之间设有压铸腔，所述的压铸腔内还设有四个面板成型结构，所述的上模板上还设有单入路双出进浇结构，所述的单入路双出进浇结构通过导流结构和四个面板成型结构相连。上压铸板和下压铸板之间的压铸腔能用于浇铸成型面板类产品，四个面板成型结构能配合形成面板下端面的结构和形状，单入路双出进浇结构能够将金属液从压铸腔中部向两侧喷出，从而能够提高金属液的注入效率并能够使浇铸腔两侧浇铸更均匀，且能够通过导流结构导流至面板成型结构处。通过导流结构导流至面板成型结构处。通过导流结构导流至面板成型结构处。

【技术实现步骤摘要】
面板压铸模具


[0001]本技术属于压铸模具
，涉及一种面板压铸模具。

技术介绍

[0002]压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高；现有技术中的压铸模具在进浇时一般直接通过进浇管单点进浇，使金属液自行充满压铸腔，金属液的进浇效率较低。
[0003]为了克服现有技术的不足，人们经过不断探索，提出了各种各样的解决方案，如中国专利公开了一种一体料管压铸模具[申请号：201120006492.7]，包括定模板，定模板装设有料管，料管的内周壁呈圆锥状，料管包括有出料端以及内径比压铸机的料筒内径大的进料端，料管的进料端的内径比出料端的内径小，定模板对应料管开设有装模槽，但也存在上述问题。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是针对上述问题，提供一种面板压铸模具。
[0005]为达到上述目的，本技术采用了下列技术方案：
[0006]一种面板压铸模具，包括上模板和下模板，所述的上模板底部设有上压铸板，所述的下模板顶部设有下压铸板，所述的上压铸板和下压铸板之间设有压铸腔，所述的压铸腔内还设有四个面板成型结构，所述的上模板上还设有单入路双出进浇结构，所述的单入路双出进浇结构通过导流结构和四个面板成型结构相连。
[0007]在上述的面板压铸模具中，所述的单入路双出进浇结构包括设有在上模板上的进浇头，所述的进浇头内设有进浇通道，所述的下模板上固连有插入至进浇通道内的锥形分流头，所述的锥形分流头两侧对称设置有分流斜面，所述的进浇头底部两侧设有和分流斜面对应设置的出浇口。
[0008]在上述的面板压铸模具中，所述的进浇通道两侧侧壁倾斜设置且和对应的分流斜面平行，所述的进浇通道的宽度从上至下逐渐增大，所述的锥形分流头的宽度从上至下逐渐增大。
[0009]在上述的面板压铸模具中，所述的分流斜面上还设有向内凹陷的引流道，所述的引流道的截面呈弧形。
[0010]在上述的面板压铸模具中，四个面板成型结构相连呈矩形，所述的导流结构包括设置在下压铸板两侧的T型导流道，所述的T型导流道内端和出浇口相连且两个外端分别和两个面板成型结构相连。
[0011]在上述的面板压铸模具中，所述的T型导流道向内凹陷设置，且T型导流道和面板成型结构的连接处还设有大面积进浇结构。
[0012]在上述的面板压铸模具中，所述的大面积进浇结构包括扇形浇口，所述的扇形浇口一侧和T型导流道相连且另一侧和面板成型结构相连。
[0013]在上述的面板压铸模具中，所述的下模板下侧还设有底板，所述的底板和下模板之间还设有顶针固定板，所述的顶针固定板上设有若干沿竖直方向贯穿下模板和下压铸板并与面板成型结构相连的一号直顶杆。
[0014]在上述的面板压铸模具中，所述的顶针固定板上还固连有若干组沿竖直方向贯穿下模板和下压铸板并与扇形浇口相连的二号直顶杆，每组二号直顶杆包括两根二号直顶杆，两根二号直顶杆沿扇形浇口的中心线对称设置。
[0015]在上述的面板压铸模具中，所述的顶针固定板上还固连有两根沿竖直方向贯穿下模板和锥形分流头并与引流道底部相连的三号直顶杆。
[0016]与现有的技术相比，本技术的优点在于：
[0017]1、上压铸板和下压铸板之间的压铸腔能用于浇铸成型面板类产品，四个面板成型结构能配合形成面板下端面的结构和形状，单入路双出进浇结构能够将金属液从压铸腔中部向两侧喷出，从而能够提高金属液的注入效率并能够使浇铸腔两侧浇铸更均匀，且能够通过导流结构导流至面板成型结构处。
[0018]2、金属液从进浇头顶部进入进浇通道内，金属液进入进浇通道内后，锥形分流头能将金属液分流，分流后的金属液流过分流斜面并通过进浇头底部的出浇口喷出向浇铸腔一侧。
[0019]3、在顶针固定板带动一号直顶杆顶出面板产品时，二号直顶杆和三号直顶杆能随顶针固定板同步动作，二号直顶杆和三号直顶杆能在产品顶出的同时将扇形浇口和引流道内的余料顶出，无需在产品顶出后再单独进行清理。
[0020]本技术的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本技术的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
[0021]图1是本技术的外部结构示意图；
[0022]图2是本技术的剖面示意图；
[0023]图3是下模板的结构示意图。
[0024]图中，上模板1、下模板2、下压铸板4、面板成型结构6、单入路双出进浇结构7、导流结构8、进浇头9、进浇通道10、锥形分流头11、分流斜面12、出浇口13、引流道14、T型导流道15、大面积进浇结构16、扇形浇口17、底板18、顶针固定板19、一号直顶杆20、二号直顶杆21、三号直顶杆22。
具体实施方式
[0025]如图1
‑
图3所示，一种面板压铸模具，包括上模板1和下模板2，所述的上模板1底部设有上压铸板，所述的下模板2顶部设有下压铸板4，所述的上压铸板和下压铸板4之间设有压铸腔，所述的压铸腔内还设有四个面板成型结构6，所述的上模板1上还设有单入路双出进浇结构7，所述的单入路双出进浇结构7通过导流结构8和四个面板成型结构6相连。
[0026]本实施例中，上压铸板和下压铸板之间的压铸腔能用于浇铸成型面板类产品，四
个面板成型结构能配合形成面板下端面的结构和形状，单入路双出进浇结构能够将金属液从压铸腔中部向两侧喷出，从而能够提高金属液的注入效率并能够使浇铸腔两侧浇铸更均匀，且能够通过导流结构导流至面板成型结构处。
[0027]具体地说，结合图1
‑
图3所示，单入路双出进浇结构7包括设有在上模板1上的进浇头9，所述的进浇头9内设有进浇通道10，所述的下模板2上固连有插入至进浇通道10内的锥形分流头11，所述的锥形分流头11两侧对称设置有分流斜面12，所述的进浇头9底部两侧设有和分流斜面12对应设置的出浇口13。金属液从进浇头顶部进入进浇通道内，金属液进入进浇通道内后，锥形分流头能将金属液分流，分流后的金属液流过分流斜面并通过进浇头底部的出浇口喷出向浇铸腔一侧。
[0028]优选地，结合图1
‑
图3所示，进浇通道10两侧侧壁倾斜设置且和对应的分流斜面12平行，所述的进浇通道10的宽度从上至下逐渐增大，所述的锥形分流头11的宽度从上至下逐渐增大。进浇通道10两侧侧壁倾斜设置且和对应的分流斜面12平行能够防止随着锥形头的宽度变大导致进浇通道的流量变小。
[0029]优选地，结合图1
‑
图3所示，分流斜面12上还设有向内凹陷的引流道14，所述的引流道14的截面呈弧形。分流斜面12上向内凹陷的引流道能增加分流斜面处的流量。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种面板压铸模具，包括上模板(1)和下模板(2)，其特征在于，所述的上模板(1)底部设有上压铸板，所述的下模板(2)顶部设有下压铸板(4)，所述的上压铸板和下压铸板(4)之间设有压铸腔，所述的压铸腔内还设有四个面板成型结构(6)，所述的上模板(1)上还设有单入路双出进浇结构(7)，所述的单入路双出进浇结构(7)通过导流结构(8)和四个面板成型结构(6)相连。2.根据权利要求1所述的面板压铸模具，其特征在于，所述的单入路双出进浇结构(7)包括设有在上模板(1)上的进浇头(9)，所述的进浇头(9)内设有进浇通道(10)，所述的下模板(2)上固连有插入至进浇通道(10)内的锥形分流头(11)，所述的锥形分流头(11)两侧对称设置有分流斜面(12)，所述的进浇头(9)底部两侧设有和分流斜面(12)对应设置的出浇口(13)。3.根据权利要求2所述的面板压铸模具，其特征在于，所述的进浇通道(10)两侧侧壁倾斜设置且和对应的分流斜面(12)平行，所述的进浇通道(10)的宽度从上至下逐渐增大，所述的锥形分流头(11)的宽度从上至下逐渐增大。4.根据权利要求2所述的面板压铸模具，其特征在于，所述的分流斜面(12)上还设有向内凹陷的引流道(14)，所述的引流道(14)的截面呈弧形。5.根据权利要求4所述的面板压铸模具，其特征在于，四个面板成型结构(6)相连呈矩形，所述的导流结构(8)包括设置在下压铸板(4)两侧的T型...

【专利技术属性】
技术研发人员：屠世顺，叶秀挺，涂雄杰，夏航鹏，张敏江，
申请(专利权)人：兴三星云科技有限公司，
类型：新型
国别省市：