一种紧固件制造方法技术

本发明专利技术涉及紧固件制造技术领域，尤其为一种紧固件制造方法，包括以下步骤：S1，将合金原料送入电炉中进行熔化冶炼，等待电炉内的钢水温度达1750℃～1800℃时采用造渣剂进行造渣，并通过置于炉底的喷嘴将底吹气体吹入炉内，再搅拌钢水进行初炼，将初炼完成的钢水送入真空釜中进行脱气和脱硫处理，去除钢水内的夹杂物，将钢水升温到1350℃～1380℃时出钢，出钢过程中加入铝进行脱氧，将脱氧后的钢水浇注于模具中，得到钢锭；S2，将钢锭加热至1420℃～1450℃，保温25h后放入镦制模具内，以镦锻力使钢锭形成紧固件所需的形状和尺寸，本发明专利技术可以有效解决目前的紧固件产品，其自身性能较差，无法适应各种工作环境，导致其适用范围较小的问题。问题。

【技术实现步骤摘要】
一种紧固件制造方法


[0001]本专利技术涉及紧固件制造
，具体为一种紧固件制造方法。

技术介绍

[0002]紧固件，是作紧固连接用且应用极为广泛的一类机械零件，紧固件，使用行业广泛，包括能源、电子、电器、机械、化工、冶金、模具、液压等等行业，在各种机械、设备、车辆、船舶、铁路、桥梁、建筑、结构、工具、仪器、化工、仪表和用品等上面，都可以看到各式各样的紧固件，是应用最广泛的机械基础件，它的特点是品种规格繁多，性能用途各异，而且标准化、系列化、通用化的程度也极高，因此，也有人把已有国家标准的一类紧固件称为标准紧固件，或简称为标准件。
[0003]目前的紧固件产品，其自身性能较差，无法适应各种工作环境，导致其适用范围较小。
[0004]综上所述，本专利技术提供一种紧固件制造方法来改善这一问题。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于提供一种紧固件制造方法，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0006]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
[0007]一种紧固件制造方法，包括以下步骤：
[0008]S1，将合金原料送入电炉中进行熔化冶炼，等待电炉内的钢水温度达1750℃～1800℃时采用造渣剂进行造渣，并通过置于炉底的喷嘴将底吹气体吹入炉内，再搅拌钢水进行初炼，将初炼完成的钢水送入真空釜中进行脱气和脱硫处理，去除钢水内的夹杂物，将钢水升温到1350℃～1380℃时出钢，出钢过程中加入铝进行脱氧，将脱氧后的钢水浇注于模具中，得到钢锭；
[0009]S2，将钢锭加热至1420℃～1450℃，保温25h后放入镦制模具内，以镦锻力使钢锭形成紧固件所需的形状和尺寸，再将钢锭送入固溶炉中进行固溶处理，随后取出钢锭并水冷到钢锭芯部温度在525℃～530℃，将冷却好的钢锭送入车床中进行精加工，得到紧固件坯件，将紧固件坯件送入在电炉中60℃/h的速度升温至950℃～980℃，保温4.5h，炉冷至室温，再以90℃/h的速度升温至880℃～930℃，保温3.5h后出炉，并浸入55℃～75℃的水中进行淬火处理，淬火处理结束后将渗碳剂和紧固件坯件一起送入火炉内进行渗碳处理，保温5.5h～6h，之后以40℃/h的速度冷却到550℃～580℃，出炉进行空冷；
[0010]S3，等待紧固件坯件冷却到室温后，采用碱液对紧固件坯件进行脱脂处理，脱脂处理后将紧固件坯件在室温下水洗，并送入浸泡液中浸泡，浸泡结束后取出紧固件坯件并使用清洗液进行清洗处理，再采用喷砂处理去除紧固件坯件上产生的锈渍，喷砂处理结束后，对紧固件坯件进行磷化处理，最后在进行表面电镀，电镀处理结束后将紧固件坯件放入烘干箱内进行烘干，并保温1h，得到紧固件成品。
[0011]作为本专利技术优选的方案，所述S1中造渣剂为低碳埋弧造渣剂，且低碳埋弧造渣剂由氧化钙、二氧化硅、氧化镁、氧化铝以及铝粉安装质量比为14∶4∶1∶5∶2的比例混合制成，所述底吹气体为CH4，且CH4的流量为0.45m3/s～0.55m3/s。
[0012]作为本专利技术优选的方案，所述S1中脱氧过程加入的铝与钢水的比为3∶5000。
[0013]作为本专利技术优选的方案，所述S2中固溶处理的温度为980℃～1080℃，时间为3.5h～4h，固溶炉内需要充入氮气保护，渗碳剂由三氧化二铝粉末、石墨粒以及碳酸钠按照质量比5∶3∶3混合得到，渗碳处理的温度为1150℃～1180℃，渗碳处理时间为130min～150min。
[0014]作为本专利技术优选的方案，所述S3中脱脂处理的具体步骤为：将75℃～80℃的氢氧化钠溶液喷射在紧固件坯件表面，同时用清洗辊对紧固件坯件表面进行刷洗。
[0015]作为本专利技术优选的方案，所述S3中浸泡液为硫酸铵，浸泡液的浓度为31g/L～35g/L，浸泡液温度为48℃～55℃，浸泡时间为25min～30min，清洗液为磷酸钠溶液，清洗液的浓度为6.5g/L，喷砂处理使用氧化铝喷砂。
[0016]作为本专利技术优选的方案，所述S3中电镀的具体操作步骤为：先在紧固件坯件外表面电镀半光镍层，再在半光镍层外表面电镀全光镍层，最后在全光镍层外表面电镀铬层。
[0017]作为本专利技术优选的方案，所述电镀中半光镍层的厚度控制在11.5μm～12.5μm，全光镍层的厚度控制在6.5μm～7μm，铬层的厚度控制在0.65μm～0.75μm。
[0018]作为本专利技术优选的方案，所述磷化处理步骤为：将紧固件坯件放入70℃～75℃温度的锰系磷化液中浸泡50min～70min。
[0019]作为本专利技术优选的方案，所述S3中烘干箱内的温度为75℃～80℃。
[0020]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0021]1、本专利技术中，通过将合金原料送入电炉中进行熔化冶炼，并采用造渣剂进行造渣，并通过置于炉底的喷嘴将底吹气体吹入炉内，再搅拌钢水进行初炼，将初炼完成的钢水送入真空釜中进行脱气和脱硫处理，去除钢水内的夹杂物，出钢过程中加入铝进行脱氧，将脱氧后的钢水浇注于模具中，得到钢锭，采用低碳埋弧造渣剂进行造渣能够生成足够流动性和碱度的熔渣，能够极大的降低钢水中的S与P含量，并且可以使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小，通过置于炉底的喷嘴将CH4气体吹入炉内，可以加速合金熔化，缩短冶炼时间，降低能耗，提高金属和合金的收得率，改善合金质量，降低成本，提高生产率，将钢锭放入镦制模具内，以镦锻力使钢锭形成紧固件所需的形状和尺寸，再将钢锭送入固溶炉中进行固溶处理，随后取出钢锭并水冷，将冷却好的钢锭送入车床中进行精加工，得到紧固件坯件，将紧固件坯件在冷却时，使用多级冷却的方式，提高了紧固件坯件的韧性，防止非晶合金制备的紧固件强度太大，使用过程中崩裂与其接触的其它零件，即受到过大压力时，紧固件可以产生微小的型变，以此保护紧固件和其它零件，且该冷却方式形成均匀的形核，有利于非晶合金的形成，能够使紧固件坯件内有较好的球化组织及细小均匀的晶粒分布，提高了紧固件坯件的性能，等待紧固件坯件冷却到室温后，采用碱液对紧固件坯件进行脱脂处理，脱脂处理后将紧固件坯件在室温下水洗，并送入浸泡液中浸泡，浸泡结束后取出紧固件坯件并使用清洗液进行清洗处理，再采用喷砂处理去除紧固件坯件上产生的锈渍，喷砂处理结束后，对紧固件坯件进行磷化处理，最后在进行表面电镀，电镀处理结束后将紧固件坯件放入烘干箱内进行烘干，得到紧固件成品，对紧固件本体进行电镀处理，在紧固件本体表面形成镀层，而镀层包括多层，镀层的每层依次电镀形成；光镍层能够有效提高紧固件的防腐性能，
全光镍层能够提高紧固件形成后的外观光亮度，铬层能够提高紧固件的表面硬度，适应各种恶劣环境需求，提高使用寿命和使用安全，能够有效的提高紧固件的自身性能和使用寿命，从而扩大紧固件的适用范围。
具体实施方式
[0022]下面将结合本专利技术实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例,基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种紧固件制造方法，其特征在于，包括以下步骤：S1，将合金原料送入电炉中进行熔化冶炼，等待电炉内的钢水温度达1750℃～1800℃时采用造渣剂进行造渣，并通过置于炉底的喷嘴将底吹气体吹入炉内，再搅拌钢水进行初炼，将初炼完成的钢水送入真空釜中进行脱气和脱硫处理，去除钢水内的夹杂物，将钢水升温到1350℃～1380℃时出钢，出钢过程中加入铝进行脱氧，将脱氧后的钢水浇注于模具中，得到钢锭；S2，将钢锭加热至1420℃～1450℃，保温25h后放入镦制模具内，以镦锻力使钢锭形成紧固件所需的形状和尺寸，再将钢锭送入固溶炉中进行固溶处理，随后取出钢锭并水冷到钢锭芯部温度在525℃～530℃，将冷却好的钢锭送入车床中进行精加工，得到紧固件坯件，将紧固件坯件送入在电炉中60℃/h的速度升温至950℃～980℃，保温4.5h，炉冷至室温，再以90℃/h的速度升温至880℃～930℃，保温3.5h后出炉，并浸入55℃～75℃的水中进行淬火处理，淬火处理结束后将渗碳剂和紧固件坯件一起送入火炉内进行渗碳处理，保温5.5h～6h，之后以40℃/h的速度冷却到550℃～580℃，出炉进行空冷；S3，等待紧固件坯件冷却到室温后，采用碱液对紧固件坯件进行脱脂处理，脱脂处理后将紧固件坯件在室温下水洗，并送入浸泡液中浸泡，浸泡结束后取出紧固件坯件并使用清洗液进行清洗处理，再采用喷砂处理去除紧固件坯件上产生的锈渍，喷砂处理结束后，对紧固件坯件进行磷化处理，最后在进行表面电镀，电镀处理结束后将紧固件坯件放入烘干箱内进行烘干，并保温1h，得到紧固件成品。2.根据权利要求1所述的一种紧固件制造方法，其特征在于：所述S1中造渣剂为低碳埋弧造渣剂，且低碳埋弧造渣剂由氧化钙、二氧化硅、氧化镁、氧化铝以及铝粉安装质量比为14∶4∶1∶5∶2的比例混合制成，所述底吹气体为CH4，...

【专利技术属性】
技术研发人员：王亮，王俊，
申请(专利权)人：厦门立洲五金弹簧有限公司，
类型：发明
国别省市：