一种大型锻件下砧座的成型设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种大型锻件下砧座的成型设备，所述成型设备是一种下砧座成型配套的胎模锻模具，其特征在于，所述胎模锻模具整体为一个中空的回转体形状，上端开口，具有侧壁和底壁；内表面分为上下两部分，上部分为直径由上到下逐渐变小的内锥面，下部分为位于底壁中央的圆形孔，内锥面的最小直径与圆形孔的直径相等。本实用新型专利技术通过与回转台、万吨级锻压机以及辅助垫板的配合，实现大型下砧座锻件的最终锻压成型，可以实现大尺寸下砧座锻件获得完整的金属流线与优异的锻造表面。此设备的运用可以使获得下的砧座锻件尺寸更为精准，有效地控制下砧座锻件成型的加工余量。可以通过使用不同类型的辅助垫板，来用于锻造同类型的锥形锻件。锥形锻件。锥形锻件。

A forming equipment for lower anvil of large forgings

【技术实现步骤摘要】
一种大型锻件下砧座的成型设备


[0001]本技术涉及材料加工成型领域，具体涉及一种大型锻件下砧座的成型设备。

技术介绍

[0002]大型锻件下砧座作为锤击沉桩的能量传递设备兼有保护桩头的作用，是大型打桩锤运行沉桩过程时的重要的关键锻件之一，并因其作为抗击打构件而容易损坏。大型锻件下砧座在原有的自由锻造成型基础上，通过添加本成型设备进行大型胎模锻仿形成型，其成型精度更高，并且获得更好的组织性能及金属流线更高。
[0003]为了获得更好的下砧座的使用性能，提高材料利用率与加工精度，通过添加本技术设备，改进了下砧座的成型方法，而且符合绿色制造的原则，减少其加工余量与加工火次，缩减了生产周期。

技术实现思路

[0004]本技术的目的是提供一种大型锻件下砧座的成型设备，该成型设备是辅助下砧座成型时的胎模锻模具，辅助加工下砧座，可以节省其加工时间与原材料，而且提高下砧座的使用性能。
[0005]根据本技术的一种大型锻件下砧座的成型设备，所述成型设备是一种下砧座成型配套的胎模锻模具，所述胎模锻模具整体为一个中空的回转体形状，上端开口，具有侧壁和底壁；内表面分为上下两部分，上部分为直径由上到下逐渐变小的内锥面，下部分为位于底壁中央的圆形孔，内锥面的最小直径与圆形孔的直径相等。
[0006]具体情况下，内锥面的锥面母线与水平线的夹角为20
°‑
40
°
。
[0007]具体情况下，所述成型设备的整体外径范围为6
‑
8m，内锥面的最大直径比成型设备的整体外径小100
‑
400mm，具体可以为 5500
‑
7500mm。圆形孔的直径为1600
‑
2800mm，所述成型设备的整体高度在1000
‑
2000mm之间，圆形孔的高度为100
‑
300mm。
[0008]优选情况下，圆形孔为近似圆柱内表面，但横截面有一定的拔模斜度，圆形孔具有3
°‑9°
的拔模斜度，如3
°
、5
°
、7
°
与9
°
等。为了便于下砧座脱模与金属流动，内锥面与圆形孔之间通过圆弧过渡连接。
[0009]优选情况下，所述胎模锻模具的外侧壁为镂空结构，沿周向间隔设有多个筋板，以减少其中胎模具的总重量。筋板的数量在6
‑
14 个之间，数量最好为偶数。
[0010]优选情况下，所述胎模锻模具的外侧壁上对称设有圆形吊耳孔。放置可活动的吊耳，配合铁链用以移动模具。
[0011]具体情况下，所述成型设备采用铸钢材质浇筑而成。
[0012]本技术的大型锻件下砧座的成型设备，具有以下优点：
[0013](1)本技术的胎模锻模具内部为内锥形状表面，中间中空，通过胎模锻模具内部来约束下砧座在成型时的金属流动，获得更好的金属流线，提高下砧座的表面质量，可以提高下砧座的使用寿命。
[0014](2)采用本技术胎膜锻模具加工下砧座，提高了其加工精度与材料利用率，并且可以优化锻造过程，减少锻造火次，不仅减少了生产成本，而且缩减了生产周期。
[0015](3)本技术胎膜锻模具采用铸钢材质浇筑而成，铸钢件整体的结构性很强，因此就大大提高了工程的可靠性，确定合理锥面斜度与形状尺寸，保证下砧座可以快速与准确地加工成型出来。
附图说明
[0016]图1是本技术的胎模锻模具的整体示意图。
[0017]图2是本技术的胎模锻模具的剖视示意图。
[0018]图3是本技术的胎模锻模具的使用示意图。
[0019]附图中的标记分别代表：1
‑
胎模锻模具，2
‑
内锥面，3
‑
圆形孔， 4
‑
外侧壁，5
‑
筋板，6
‑
镂空部，7
‑
吊耳孔，8
‑
吊耳，9
‑
坯料，10
‑ꢀ
锤头，11
‑
回转工作台。
具体实施方式
[0020]下面将结合附图对本申请实施例中的技术方案做进一步清楚、完整的描述，但需要说明的是，以下实施例仅是本申请中的部分优选实施例，并不涉及本申请技术方案所涵盖的全部实施例。
[0021]图1和图2表示出了根据技术的一种大型锻件下砧座的成型设备的一个具体实施例,所述成型设备是一种下砧座成型配套的胎模锻模具1，胎模锻模具1整体为一个中空的回转体形状，上端开口，具有侧壁和底壁。内表面分为上下两部分，上部分为直径由上到下逐渐变小的内锥面2，下部分为位于底壁中央的圆形孔3，内锥面2的最小直径与圆形孔3的直径相等。
[0022]具体情况下，胎模锻模具1的整体高度为1000
‑
1800mm，外侧的直径为6
‑
8m，例如高1280mm，直径7.2m。胎模锻模具1的外侧壁4设有多个镂空部6，相邻镂空部6之间设置有筋板5。沿周向间隔设有多个筋板5，以减少其中胎模具的总重量。筋板5的数量在6
‑
14个之间，数量最好为偶数，例如12个。筋板5的厚度一般不得少于300mm，最后要在模具两侧各留有圆形吊耳孔7，放置可活动的吊耳8，用以移动模具。本实例筋板5的厚度为502mm，吊耳孔7距离约为2m，如图2所示吊耳8深入模具300mm。
[0023]具体情况下，胎模锻模具1上部分内锥面母线与水平线的夹角一般控制在20
°‑
40
°
，如24
°
。下部分的高度相对整体来说很小，一般根据下砧座形状需求，控制在100
‑
300mm，下方圆形孔3的形状近似圆柱内表面，但横截面有一定的拔模斜度，如3
°
、5
°
、7
°
与9
°
等，如7
°
。为了便于下砧座脱模与金属流动，内表面两个部分过渡圆角来连接，如20mm圆角。
[0024]具体情况下，胎模锻模具1的上端面内径范围为 5500
‑
7500mm，例如6500mm。下端面内径范围为1600
‑
2800mm，例如1950mm，下部分的高度相对整体来说很小，控制在100
‑
300mm，如200mm。
[0025]具体情况下，所述成型设备采用铸钢材质浇筑而成。
[0026]如图3所示，本技术的胎模锻模具1通过与回转工作台11、万吨级锻压机的锤头10配合，实现大型下砧座锻件坯料9的最终锻压成型，可以实现大尺寸下砧座锻件获得完整的金属流线与优异的锻造表面。此设备的运用可以使获得下砧座锻件尺寸更为精准，有
效的控制下砧座锻件成型的加工余量。可以通过使用不同类型的辅助垫板，来本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大型锻件下砧座的成型设备，所述成型设备是一种下砧座成型配套的胎模锻模具，其特征在于，所述胎模锻模具整体为一个中空的回转体形状，上端开口，具有侧壁和底壁；内表面分为上下两部分，上部分为直径由上到下逐渐变小的内锥面，下部分为位于底壁中央的圆形孔，内锥面的最小直径与圆形孔的直径相等。2.根据权利要求1所述的成型设备，其特征在于，内锥面的锥面母线与水平线的夹角为20
°‑
40
°
。3.根据权利要求1所述的成型设备，其特征在于，所述成型设备的整体外径范围为6
‑
8m，内锥面的最大直径比成型设备的整体外径小100
‑
400mm，圆形孔的直径为1600<...

【专利技术属性】
技术研发人员：王康，袁海伦，史宇麟，田继红，李亚军，孙振田，李贤君，田耀军，赵风，杨意鹏，李旭，
申请(专利权)人：北京机电研究所有限公司，
类型：新型
国别省市：