自润滑轴承的制备方法及其润滑剂的填充模具技术

本发明专利技术提供了一种自润滑轴承的制备方法及其润滑剂的填充模具，属于机械技术领域。它解决了现有技术存在着作业效率低的问题。本自润滑轴承的制备方法包括以下步骤：A、准备；B、模具清洁；C、润滑剂填充；D、成型。本润滑剂的填充模具包括呈圆筒状且上端开口的筒体，还包括底盘、连杆和气囊，上述底盘呈圆盘状，上述连杆下端垂直固连在底盘中心处，所述气囊套在连杆上，连杆内具有气路通道，气路通道一端位于连杆侧部且与气囊内腔连通。本自润滑轴承的制备方法及其润滑剂的填充模具作业效率高且成品质量高。质量高。质量高。

【技术实现步骤摘要】
自润滑轴承的制备方法及其润滑剂的填充模具


[0001]本专利技术属于机械
，涉及一种自润滑轴承的制备方法及其润滑剂的填充模具。

技术介绍

[0002]自润滑轴承广泛应用于：轻工机械、重工机械、建筑机械、冶金机械、输送机械等，如：连铸机、轧机、注塑机、造纸机、模具导柱、船舶、机床等等。
[0003]高压、低压、高温、低温、有油润滑、无油润滑以及水中润滑，自润滑轴承在上述场合都能适应。自润滑轴承本体材料为高力黄铜，它比一般的铜套硬度以及耐磨性均更高。
[0004]为了减少自润滑轴承的摩擦阻力，在圆筒状的轴承侧部开设若干孔，即：自润滑轴承的圆筒状本体上开设若干孔，在孔内连接摩擦阻力比较小的润滑柱。
[0005]上述自润滑轴承在制作过程中，通常是将熔融的润滑剂填充至每个孔内，这种作业方式效率比较低，而且不能保证凝固成型后的润滑柱与轴承侧部平齐，其成品质量比较差。
[0006]中国专利其公开号CN108916630A公开了一种石蜡基自润滑轴承生产工艺，包括以下步骤：S1、沿自润滑轴承的径向加工若干润滑剂孔穴，且润滑剂孔穴朝向自润滑轴承轴线的一端开口，润滑剂孔穴背向自润滑轴承轴线的一端封闭；S2、制备石蜡固体润滑剂，且将石蜡固体润滑剂加热至具有流动性；S3、加热自润滑轴承，将具有流动性的石蜡固体润滑剂通过压力输送管道从润滑剂孔穴朝向自润滑轴承轴线的一端填充到润滑剂孔穴中；S4、冷却自润滑轴承和石蜡固体润滑剂，使石蜡固体润滑剂凝固。
[0007]上述专利通过机械作业将固体润滑剂填充到轴承的孔穴中，可以准确地控制固体润滑剂在每一个孔穴中的填充紧实度和填充量。但是，它还是存在着作业效率比较低的问题。

技术实现思路

[0008]本专利技术的第一个目的是针对现有技术存在的上述问题，提供一种制备效率高且作业成本比较低的自润滑轴承的制备方法。
[0009]本专利技术的第二个目的是提供上述制备方法使用的填充模具。
[0010]本专利技术的第一个目的可通过下列技术方案来实现：
[0011]一种自润滑轴承的制备方法，自润滑轴承包括圆筒状的本体，所述本体侧部具有若干贯穿的连接孔，所述连接孔内固连有润滑柱，其特征在于，本制备方法包括以下步骤：
[0012]A、准备：将本体和熔融的润滑剂备用；
[0013]B、模具清洁：将圆筒状且上端开口的模具清洁，将气囊外侧清洁；
[0014]C、润滑剂填充：将本体装入模具内，此时本体外侧紧贴在模具内侧，将熔融的流体润滑剂填充至本体内；
[0015]D、成型：将气囊放入本体内，气囊充气后气囊外侧紧贴在本体内侧，位于本体内的
润滑剂被推挤至连接孔处，待润滑剂凝固成型后依次拆卸气囊和模具，位于连接孔处的润滑剂凝固后形成润滑柱，此时，润滑柱稳定的固连在连接孔处。
[0016]本制备方法中通过气囊充气填充本体内部空间，位于本体内的润滑剂最终能被稳定推送至连接孔内。
[0017]由于本体与模具相匹配，最终能使润滑剂稳定的进入每个连接孔处，并且连接孔的两端分别被模具和气囊封堵。
[0018]润滑剂凝固成型后，气囊放气，润滑柱稳定成型在本体连接孔处。
[0019]在上述的自润滑轴承的制备方法中，所述步骤A中本体连接孔中部具有环形凹入的定位槽。
[0020]定位槽的设置能使成型后的润滑柱与本体稳定连接。
[0021]在上述的自润滑轴承的制备方法中，所述步骤B后在模具内腔以及气囊外侧均涂覆有脱模剂。
[0022]通过脱模剂能避免润滑柱与模具或者气囊粘结。
[0023]在上述的自润滑轴承的制备方法中，所述脱模剂为甲基硅油、聚乙烯蜡、滑石粉中的任意一种。
[0024]在上述的自润滑轴承的制备方法中，所述步骤D后对附着在本体端部处的润滑剂进行分离去除。
[0025]部分润滑剂可能进入本体端部处，去除上述端部处凝固的润滑剂后能得到产品质量比较高的自润滑轴承。
[0026]本专利技术的第二个目的可通过下列技术方案来实现：
[0027]一种润滑剂的填充模具，包括呈圆筒状且上端开口的筒体，其特征在于，还包括底盘、连杆和气囊，上述底盘呈圆盘状，上述连杆下端垂直固连在底盘中心处，所述气囊套在连杆上，连杆内具有气路通道，气路通道一端位于连杆侧部且与气囊内腔连通，气路通道另一端位于连杆上端处并用于与气泵相连接，上述底盘与筒体底部之间具有能使两者贴合连接的吸附结构，上述连杆上部还具有用于挤压气囊上部的挤压机构。
[0028]底盘外径与本体内径相匹配，这样不仅消除了底盘与筒体之间的间隙，而且，还能使气囊顺畅的进入筒体内。
[0029]气路通道的设置能使气囊内顺畅的充气或者排气。
[0030]吸附结构的设置能保证气囊下端稳定的嵌于筒体内的底部处。
[0031]挤压机构的设置能对气囊上部稳定挤压，保证气囊侧部能紧贴在本体内侧。
[0032]在使用过程中，将本体预先装入筒体内，然后向本体内填充熔融状的润滑剂。
[0033]在底盘的作用下未充气的气囊顺畅进入本体内，一旦由气路通道向气囊内充气时。充气后的气囊能稳定的贴靠在本体内侧，这个过程中润滑剂被稳定的挤压至本体的连接孔处。
[0034]一旦润滑剂凝固成型后，气囊排气。此时，底盘连通气囊能由本体内顺畅脱离，接着将筒体分离后就能得到稳定成型在连接孔内的润滑柱。
[0035]在上述的润滑剂的填充模具中，所述底盘上部还固连有圆筒状的加固筒，上述气囊下部具有凹入的连接腔，上述加固筒嵌于连接腔内。
[0036]加固筒有两个作用：
[0037]其一、减少气囊内部空间面积，比较少的气体就能使气囊稳定膨胀；
[0038]其二、适当提高气囊强度。
[0039]在上述的润滑剂的填充模具中，所述加固筒与底盘为一体式结构。
[0040]在上述的润滑剂的填充模具中，所述吸附结构为固连在筒体下端处的磁体，上述底盘为磁性材料。
[0041]在磁力的作用下底盘能稳定的贴靠在筒体底部。
[0042]在上述的润滑剂的填充模具中，所述挤压机构包括压盘和螺母，上述连杆穿设在压盘上，螺母螺纹连接在连杆上且螺母抵靠在压盘上部，所述压盘上具有贯穿的溢流口，所述压盘边沿抵靠在筒体上端口处。
[0043]螺母转动后能推挤压盘下移，由于底盘与筒体下部稳定吸附连接，因此，下移的压盘会推挤气囊，气囊被推挤后能使气囊侧部更加稳定的贴靠在本体内侧。
[0044]与现有技术相比，本自润滑轴承的制备方法由于将熔融的润滑剂直接填充至本体内，然后将气囊装入本体并充气就能使润滑剂稳定的进入本体上的每一个连接孔处，其作业效率高，而且由于连接孔的两端被筒体和气囊稳定封堵，成型后的润滑柱与本体侧部平齐，成品质量比较高。
[0045]同时，润滑剂的填充模具不仅能使气囊稳定连接在本体内，而且，气囊上部受挤压后还能使气囊侧部与本体侧部稳定接触，进一步的提高了其作业效率和成品质量，具有很高的实本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自润滑轴承的制备方法，自润滑轴承包括圆筒状的本体，所述本体侧部具有若干贯穿的连接孔，所述连接孔内固连有润滑柱，其特征在于，本制备方法包括以下步骤：A、准备：将本体和熔融的润滑剂备用；B、模具清洁：将圆筒状且上端开口的模具清洁，将气囊外侧清洁；C、润滑剂填充：将本体装入模具内，此时本体外侧紧贴在模具内侧，将熔融的流体润滑剂填充至本体内；D、成型：将气囊放入本体内，气囊充气后气囊外侧紧贴在本体内侧，位于本体内的润滑剂被推挤至连接孔处，待润滑剂凝固成型后依次拆卸气囊和模具，位于连接孔处的润滑剂凝固后形成润滑柱，此时，润滑柱稳定的固连在连接孔处。2.根据权利要求1所述的自润滑轴承的制备方法，其特征在于，所述步骤A中本体连接孔中部具有环形凹入的定位槽。3.根据权利要求2所述的自润滑轴承的制备方法，其特征在于，所述步骤B后在模具内腔以及气囊外侧均涂覆有脱模剂。4.根据权利要求3所述的自润滑轴承的制备方法，其特征在于，所述脱模剂为甲基硅油、聚乙烯蜡、滑石粉中的任意一种。5.根据权利要求4所述的自润滑轴承的制备方法，其特征在于，所述步骤D后对附着在本体端...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘锋，
申请(专利权)人：嘉兴荣昌轴承股份有限公司，
类型：发明
国别省市：