一种高效率多形状自动化注塑模具制造技术

本发明专利技术涉及注塑制造技术领域，且公开了一种高效率多形状自动化注塑模具，包括凸模，所述凸模的一侧活动连接有凹模，所述凸模的顶端和底端分别固定连接有固定套筒，所述固定套筒内腔靠近凹模的一侧固定连接有固定板。通过在凸模和凹模之间设置固定套筒和滑动塞，令凸模和凹模之间注塑完成时，凸模和凹模之间远离，令固定套筒内侧滑动塞移动吹出的气流吹到固定槽的内侧，令固定槽的内侧气压增加，通过通气管作用到伸缩气囊的内部，令伸缩气囊在自身所在的直线上伸长，令伸缩气囊推动固定头向远离凸模的方向移动，使固定槽和固定头外侧的固定气囊之间不密封，高气压的气流吹向凹模内侧成型后的塑料制品表面，令塑料制品从凹模的表面脱落。面脱落。面脱落。

An efficient multi shape automatic injection mold

【技术实现步骤摘要】
一种高效率多形状自动化注塑模具


[0001]本专利技术涉及注塑制造
，具体为一种高效率多形状自动化注塑模具。

技术介绍

[0002]注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上，在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品，且按功能划分为浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成，其中排气系统的作用为在注射成型过程中型腔内的空气及塑胶融化所产生的气体排除到模具外，其中，顶出系统便于其中顶针和顶杆的配合，令成型后的塑料制品落下，其中，导向系统的作用令动模和定模在合模时，动模和定模之间能够准确的定位。
[0003]在动模和定模贴合并注塑完成后，通过令动模和定模分离，塑料制品会一侧被顶针和顶杆作用顶出远离一侧模具，而另一侧会附着在另一侧的模具的内侧，从而需要人工进行二次脱料，造成了脱料过程的时间长，效率低；且在注塑的过程中，需要一边注塑的过程，一边通过排气系统排气，即原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出，在积存有空气时，会造成成型的塑料制品带有气孔，充模不满的情况，使塑料制品的成品率低，需二次融化加工，令其他附属能源消耗的成本增加。

技术实现思路

[0004]针对
技术介绍
中提出的现有注塑模具在使用过程中存在的不足，本专利技术提供了一种高效率多形状自动化注塑模具，具备加快注塑、便于脱料的优点，解决了上述
技术介绍
中提出的技术问题。
[0005]本专利技术提供如下技术方案：一种高效率多形状自动化注塑模具，包括凸模，所述凸模的一侧活动连接有凹模，所述凸模的顶端和底端分别固定连接有固定套筒，所述固定套筒内腔靠近凹模的一侧固定连接有固定板，所述固定套筒的内腔活动连接有贯穿固定板中部的滑动塞，所述滑动塞靠近凹模的一端与凹模的侧面固定连接，所述固定套筒远离凹模的一侧开设有连通孔，所述固定套筒远离凸模的侧面开设有通气孔，且滑动塞靠近连通孔方向外侧周向开设有与滑动塞内侧连通的方形孔，所述滑动塞靠近凹模的外侧固定连接有连通管道，所述凹模内侧成型腔的脱模处开设有固定槽，所述固定槽的内侧周向固定连接有滑块，且固定槽通过滑块滑动连接有固定头，所述固定头的正面和背面固定连接有固定气囊，所述固定头外侧的固定气囊之间分别固定连接有伸缩气囊，所述伸缩气囊靠近凸模的一侧固定连通有通气管。
[0006]优选的，所述滑动塞的形状呈横置的“T”字形，且滑动塞的顶端水平部分朝向凸模的方向。
[0007]优选的，所述固定槽的形状呈顶端朝向凸模方向的圆台形，所述通气管的顶端位于固定槽内腔靠近连通管道的一侧，通气管始终连通伸缩气囊和固定槽的内侧。
[0008]优选的，所述固定头的形状呈顶端朝向凸模方向的圆台形，且固定头靠近凸模的侧面形状与凸模和凹模成型腔的形状相吻合，所述固定头通过滑块移动到固定槽最靠近凸模位置时，固定头靠近凸模的面与固定槽靠近凸模的面平行。
[0009]优选的，所述伸缩气囊的形状呈在自身所在直线伸长的气囊，且伸缩气囊相对固定槽的周向部分可弹性形变，所述固定气囊的形状呈圆弧形，且伸缩气囊在大气压下，伸缩气囊的形状和固定气囊的形状共同作用，令固定槽和固定头之间通过固定气囊和伸缩气囊环形密封。
[0010]本专利技术具备以下有益效果：
[0011]1、本专利技术通过在凸模和凹模之间设置固定套筒和滑动塞，令凸模和凹模之间注塑完成时，凸模和凹模之间远离，令固定套筒内侧滑动塞移动吹出的气流吹到固定槽的内侧，令固定槽的内侧气压增加，通过通气管作用到伸缩气囊的内部，令伸缩气囊在自身所在的直线上伸长，令伸缩气囊推动固定头向远离凸模的方向移动，使固定槽和固定头外侧的固定气囊之间不密封，高气压的气流吹向凹模内侧成型后的塑料制品表面，令塑料制品从凹模的表面脱落，提高了落料效率。
[0012]2、本专利技术通过在固定槽的内侧设置的伸缩气囊，在凸模和凹模之间即将注塑前，凸模和凹模之间靠近，滑动塞在固定套筒的内部移动，令固定板和滑动塞之间形成负压，从而通过方形孔、连通管道和固定槽向固定板和滑动塞之间吸入气体，从而令固定槽的内部形成负压，令固定槽连通的伸缩气囊周向收缩，使伸缩气囊和固定气囊之间不密封，令凸模和凹模之间的气流向固定槽的内侧流动，流动的气流会使凸模和凹模成型腔内侧的压强小，令凸模和凹模之间形成负压，在凸模和凹模之间合模后，负压会使注入凸模和凹模之间的融化料体充入的速度增加，提高了注塑的效率。
[0013]3、本专利技术通过固定头的外侧设置的固定气囊和伸缩气囊，在凸模和凹模之间合模后，注入融化料体时，伸缩气囊的内侧通过连通管道和固定槽与大气连通，令伸缩气囊的内侧为一个标准大气压，令伸缩气囊和固定气囊在固定槽和固定头之间密封，从而保证注塑过程的正常进行，且通过固定套筒和滑动塞之间的跟随凸模和凹模移动而移动的设置，令固定套筒和滑动塞之间对凸模和凹模之间的合模有定位的效果，令凸模和凹模之间的合模定位更加准确。
附图说明
[0014]图1为本专利技术凸模结构和凹模结构剖开注塑时状态示意图；
[0015]图2为本专利技术图1中A处结构放大示意图；
[0016]图3为本专利技术凸模结构和凹模结构脱料时状态示意图；
[0017]图4为本专利技术图3中B处结构放大示意图；
[0018]图5为本专利技术固定头结构外侧固定气囊结构位置的剖开侧视示意图。
[0019]图中：1、凸模；2、凹模；3、固定套筒；4、固定板；5、滑动塞；6、连通孔；7、通气孔；8、方形孔；9、连通管道；10、固定槽；11、固定头； 12、固定气囊；13、通气管；14、伸缩气囊。
具体实施方式
[0020]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0021]请参阅图1，一种高效率多形状自动化注塑模具，包括凸模1，凸模1的一侧活动连接有凹模2，且塑料制品在凸模1和凹模2远离后附着在凹模2的内侧，凸模1的顶端和底端分别固定连接有固定套筒3，固定套筒3内腔靠近凹模2的一侧固定连接有固定板4，固定套筒3的内腔活动连接有贯穿固定板 4中部的滑动塞5，且固定板4的中部与滑动塞5的外侧之间密封滑动塞5，滑动塞5靠近凹模2的一端与凹模2的侧面固定连接，固定套筒3远离凹模2 的一侧开设有连通孔6，固定套筒3远离凸模1的侧面开设有通气孔7，且滑动塞5靠近连通孔6方向外侧周向开设有与滑动塞5内侧连通的方形孔8，通气孔7位于在滑动塞5完全伸入固定套筒3时，通气孔7会与方形孔8连通的位置，滑动塞5靠近凹模2的外侧固定连接有连通管道9，且滑动塞5的内侧有连通腔，连通固定套筒3的内侧和连通管道9之间，凹模2内侧成型腔的脱模处开设有固定槽10，固定槽10远离凸模1的一侧与连通本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高效率多形状自动化注塑模具，包括凸模(1)，所述凸模(1)的一侧活动连接有凹模(2)，其特征在于：所述凸模(1)的顶端和底端分别固定连接有固定套筒(3)，所述固定套筒(3)内腔靠近凹模(2)的一侧固定连接有固定板(4)，所述固定套筒(3)的内腔活动连接有贯穿固定板(4)中部的滑动塞(5)，所述滑动塞(5)靠近凹模(2)的一端与凹模(2)的侧面固定连接，所述固定套筒(3)远离凹模(2)的一侧开设有连通孔(6)，所述固定套筒(3)远离凸模(1)的侧面开设有通气孔(7)，且滑动塞(5)靠近连通孔(6)方向外侧周向开设有与滑动塞(5)内侧连通的方形孔(8)，所述滑动塞(5)靠近凹模(2)的外侧固定连接有连通管道(9)，所述凹模(2)内侧成型腔的脱模处开设有固定槽(10)，所述固定槽(10)的内侧周向固定连接有滑块，且固定槽(10)通过滑块滑动连接有固定头(11)，所述固定头(11)的正面和背面固定连接有固定气囊(12)，所述固定头(11)外侧的固定气囊(12)之间分别固定连接有伸缩气囊(14)，所述伸缩气囊(14)靠近凸模(1)的一侧固定连通有通气管(13)。2.根据权利要求1所述的一种高效率多形状自动化注塑模具，其特征在于：所述滑动塞(5)的形状呈横置的...

【专利技术属性】
技术研发人员：于超，
申请(专利权)人：于超，
类型：发明
国别省市：