自增压高速混合釜制造技术

本发明专利技术涉及一种自增压高速混合釜，其包括釜体、搅拌装置，搅拌装置包括电机、转轴、搅拌桨叶。釜体底部设有进料口，进料口上方固定设有导流轴承支架，导流轴承支架的主体为导流罩，导流罩底部与进料口密封相通，导流罩内壁与导流罩中部的轴承座径向之间通过叶板固定，且叶板之间形成导通进料口与釜体内部的导流通道；转轴底端穿过轴承伸入进料口内，且伸入段固定连接第一增压叶轮，转轴靠近导流罩上端的一段固定连接第二增压叶轮，第一增压叶轮形成进料增压和轴向通流，第二增压叶轮将导流罩上端口轴向通流的物料转变为朝向釜体侧面的径向通流，釜体侧面顶部设有出料口。上述结构，有利于提高混合效果，降低外部进料供压的要求及设备投入成本。及设备投入成本。及设备投入成本。

Self pressurized high-speed mixing kettle

【技术实现步骤摘要】
自增压高速混合釜


[0001]本专利技术涉及混合设备领域，是一种自增压高速混合釜。

技术介绍

[0002]在化工、生物工程、制药及环保等行业中，需要对各种液体进行混合，其中液液混合工艺约占50%，混合效果直接决定产品的质量，目前主要采用混合釜和静态混合器完成混合过程。静态混合器具有造价低、结构简单的特点，但存在管道布置空间需求大，系统阻力大，流速要求高，对于高粘度高混合强度的物料采用静态混合器不适用，也不适用带化学反应高混合要求的场合。常规混合釜多为间断操作，即进料后搅拌混合，达到混合要求后排出混合好的物料，然后进行下一釜生产，当连续生产时，采用多釜交替顺序生产，此种方式优点是技术成熟，混合效果可控，缺点是设备数量多操作繁琐且生产效率不高，投资大，尤其是当混合强度要求较高时，混合过程时间更长，设备数量更多。也有部分混合釜可连续生产，采用外部的泵将上游物料加压输送到混合釜内，但釜内因没有分配导流隔板，物料容易形成短路，混合效果大大降低。为了解决上述问题，如中国专利文献刊载的授权公告号CN203829945U，授权公告日2014年9月17日，技术名称为“一种高效多隔腔动混装置”，其包括动混釜体和动混搅拌器，其釜体内采用多隔腔结构，并利用底部进料、上部出料的连续流动方式，使单腔体内的停留时间长，不易形成短路，配合多层搅拌桨搅拌，实现高效混合，满足化工、制药等行业的液液混合和反应要求。但上述动混装置的进料动力完全依靠于外部泵体等动力装置实现连续高效的进料和出料，对进料动力、管路，以及搅拌均有较高的要求，显然成本投入仍然较大。当进料动力不能保证时，往往也影响搅拌混合效果。为此，有待对现有混合釜连续混合生产设备要求高，投入成本较大，混合效果欠佳的问题进行改进。

技术实现思路

[0003]为克服上述不足，本专利技术的目的是向本领域提供一种自增压高速混合釜，使其解决现有同类混合釜设备要求较高，投入成本较大，连续混合效果欠佳的技术问题。其目的是通过如下技术方案实现的。
[0004]一种自增压高速混合釜，该混合釜包括釜体、搅拌装置，搅拌装置包括电机、转轴、搅拌桨叶，电机固定于釜体顶部，电机传动连接转轴，转轴密封伸入釜体内连接搅拌桨叶；其结构要点在于所述釜体底部设有与所述转轴同中心的进料口，进料口上方固定设有导流轴承支架，导流轴承支架的主体为导流罩，导流罩底部与所述进料口密封相通，导流罩中部设有轴承座，轴承座内设有用于定位所述转轴旋转的轴承，导流罩内壁与轴承座径向之间通过叶板固定，且径向分布的叶板之间形成导通进料口与釜体内部的导流通道；所述转轴底端穿过轴承伸入所述进料口内，且伸入进料口内的一段固定连接第一增压叶轮，所述转轴靠近导流罩上端的一段固定连接第二增压叶轮，所述第一增压叶轮随转轴转动时对所述进料口至导流罩上端口之间的物料形成轴向通流，所述第二增压叶轮随转轴转动时将导流罩上端口轴向通流的物料转变为朝向釜体侧面的径向通流，所述釜体的侧面靠近顶部设有
出料口。通过上述结构，第一增压叶轮和第二增压叶轮随搅拌装置的转轴一并旋转，利用第一增压叶轮实现进料口的进料增压，利用第二增压叶轮实现将进料朝釜体周面增压，从而在釜体内底部形成翻料和旋流，有利于提高混合效果，且有效降低外部进料供压的要求，降低设备投入成本。
[0005]所述釜体内由底部至顶部间隔设有至少两层分配导流隔板，分配导流隔板的外径尺寸与釜体内壁适配，且分配导流隔板沿外圆周均布设有开口，开口与釜体内壁之间形成混流孔，分配导流隔板的中部设有与所述转轴同中心的通孔，且通孔孔径大于转轴的轴径，分配导流隔板上板面位于所述通孔与开口之间设有垂直凸起的挡流板，分配导流隔板沿圆周方向的相邻开口之间设有导流槽。通过该结构，利用分配导流隔板的混流孔、通孔、挡流板、导流槽实现对釜体内物料有效的分流、混流和导流，延长混合停留的时间，提高混合效果，同时有利于平稳物料的搅拌状态，使其最终出料时较为稳定。
[0006]所述搅拌装置的搅拌桨叶位于所述分配导流隔板中最上层板和最下层板之间。通过该结构，有利于物料的混合，使最终出料较为稳定。
[0007]所述釜体内位于相邻分配导流隔板之间沿釜体内壁周向固定设有挡板。通过该结构，实现对釜体内壁物料径向方向的阻流，从而对物料进行紊流，混合效果更好。
[0008]所述导流轴承支架内的叶板形成漩涡导流，即叶板作为第一增压叶轮轴向通流与第二增压叶轮径向通流之间的过渡导流。通过该结构，进料口的物料由轴向通流转变为径向通流更为平稳。
[0009]所述釜体底部设有辅助进料接口。通过该结构，方便辅助物料的进料混合。
[0010]所述釜体内顶部设有消泡板。通过该结构，有利于消除高速搅拌产生的泡沫，使混合过程平稳。
[0011]所述搅拌装置包括轴承支座，轴承支座内设有至少两道与所述转轴定位的轴承，所述电机固定于轴承支座顶部，电机与转轴之间通过联轴器连接，轴承支座底部与所述釜体顶部之间为法兰式接口配合密封圈形成密封对接，且轴承支座底部设有穿接转轴的穿孔，穿孔处固定设有旋转密封件。该结构为具体的搅拌装置安装结构。
[0012]所述搅拌桨叶为径向流搅拌，即搅拌桨叶转动推动物料的方向为非轴向。通过该结构，将物料形成径向流推送至釜体内壁，通过档板阻挡形成紊流加速物料混合，提高混合效果。
[0013]所述釜体顶部设有进气加压口。通过该结构，方便物料混合结束后的排空操作。
[0014]本专利技术的有益效果在于：整体结构较为紧凑，具有釜体内自增压的效果，对外部进料供压的要求相对较低，且自增压提高了釜体内物料搅拌混合的效果，混合更为充分、高效，适合作为各类具有连续混合生产要求的搅拌混合釜使用，或同列结构的改进。
附图说明
[0015]图1是本专利技术的内部剖视结构示意图，图中A部作了框定。
[0016]图2是图1的A部放大结构示意图。
[0017]图3是本专利技术的出料口截面结构示意图。
[0018]图4是本专利技术的分配导流隔板的平面结构示意图。
[0019]图中序号及名称为：1、釜体，101、进料口，102、辅助进料接口，103、出料口，104、过
滤板，2、导流轴承支架，201、导流罩，202、叶板，203、轴承座，3、第一增压叶轮，4、第二增压叶轮，5、支撑件，6、分配导流隔板，601、混流孔，602、挡流板，603、导流槽，604、螺丝孔，7、挡板，8、搅拌桨叶，9、消泡板，10、电机，11、联轴器，12、轴承支座，13、旋转密封件，14、转轴。
具体实施方式
[0020]现结合附图，对本专利技术作进一步描述。
[0021]如图1
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图4所示，该自增压高速混合釜包括釜体1、搅拌装置，搅拌装置包括电机10、联轴器11、轴承支座12、轴承、旋转密封件13、转轴14、搅拌桨叶8，电机固定于轴承支座上端，电机通过联轴器连接转轴，轴承支座内设有两道用于定位转轴旋转的轴承，转轴穿过轴承支座底部的穿孔伸入釜体内并连接搅拌桨叶，且穿孔处设有用于转轴旋转密封的旋转密封本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自增压高速混合釜，该混合釜包括釜体（1）、搅拌装置，搅拌装置包括电机（10）、转轴（14）、搅拌桨叶（8），电机固定于釜体顶部，电机传动连接转轴（14），转轴密封伸入釜体内连接搅拌桨叶；其特征在于所述釜体（1）底部设有与所述转轴（14）同中心的进料口（101），进料口上方固定设有导流轴承支架（2），导流轴承支架的主体为导流罩（201），导流罩底部与所述进料口密封相通，导流罩中部设有轴承座（203），轴承座内设有用于定位所述转轴旋转的轴承，导流罩内壁与轴承座径向之间通过叶板（202）固定，且径向分布的叶板之间形成导通进料口与釜体内部的导流通道；所述转轴底端穿过轴承伸入所述进料口内，且伸入进料口内的一段固定连接第一增压叶轮（3），所述转轴靠近导流罩上端的一段固定连接第二增压叶轮（4），所述第一增压叶轮随转轴转动时对所述进料口至导流罩上端口之间的物料形成轴向通流，所述第二增压叶轮随转轴转动时将导流罩上端口轴向通流的物料转变为朝向釜体侧面的径向通流，所述釜体的侧面靠近顶部设有出料口（103）。2.根据权利要求1所述的自增压高速混合釜，其特征在于所述釜体（1）内由底部至顶部间隔设有至少两层分配导流隔板（6），分配导流隔板的外径尺寸与釜体内壁适配，且分配导流隔板沿外圆周均布设有开口，开口与釜体内壁之间形成混流孔（601），分配导流隔板的中部设有与所述转轴（14）同中心的通孔，且通孔孔径大于转轴的轴径，分配导流隔板上板面位于所述通孔与开口之间设有垂直凸起的挡...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴海霞，
申请(专利权)人：宁波兰宁石化科技有限公司，
类型：发明
国别省市：