金属粉末双雾化舱制备系统技术方案

本发明专利技术涉及金属粉末双雾化舱制备系统。本发明专利技术包括雾化舱体和熔炼移动系统，熔炼移动系统设置在雾化舱体的一侧，雾化舱体包括第一子雾化舱和第二子雾化舱，第一子雾化舱的雾化喷嘴上方设置有第一中间包，第二子雾化舱的雾化喷嘴上方设置有第二中间包，第一子雾化舱的内部与第二子雾化舱的内部通过连接通道连通，熔炼移动系统包括移动轨道、第一移动装置和第一熔炼炉，第一熔炼炉在底部设置有第一倒料电动升降机。相对于现有技术，本发明专利技术通过设置第一子雾化舱和第二子雾化舱，使雾化舱体具有冗余备用功能，当其中一个子雾化舱出现故障时，能够使用另一个子雾化舱继续生产，从而避免制备系统由于雾化舱体出现故障而导致无法继续生产。产。产。

Metal powder double atomization chamber preparation system

【技术实现步骤摘要】
金属粉末双雾化舱制备系统


[0001]本专利技术属于金属粉末生产设备
，尤其涉及金属粉末双雾化舱制备系统。

技术介绍

[0002]雾化制粉时先用电炉或感应炉将金属原料熔炼为成分合格的合金液体，然后将其注入位于雾化喷嘴之上的中间包内，合金液由中间包底部漏眼流出，通过喷嘴时与高速气流相遇被雾化为细小液滴，雾化液滴在封闭的雾化舱内快速凝固成合金粉末。
[0003]在现有技术中，雾化舱容易出现设备故障，而一旦雾化舱出现故障，则往往需要较长的时间维护修复，从而导致整个雾化制粉工艺则无法进行，进而影响生产效率。
[0004]因此，亟需一种能解决上述问题的金属粉末制备系统。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于：针对现有技术的不足，本专利技术提供一种金属粉末双雾化舱制备系统，以解决现有的雾化制粉工艺中雾化舱出现故障而无法继续进行生产的问题。
[0006]为了实现上述目的，本专利技术采用以下技术方案：
[0007]金属粉末双雾化舱制备系统，包括雾化舱体和熔炼移动系统，所述熔炼移动系统设置在所述雾化舱体的一侧，所述雾化舱体包括第一子雾化舱和第二子雾化舱，所述第一子雾化舱的雾化喷嘴上方设置有第一中间包，所述第二子雾化舱的雾化喷嘴上方设置有第二中间包，所述第一子雾化舱的内部与所述第二子雾化舱的内部通过连接通道连通，所述熔炼移动系统包括移动轨道、第一移动装置和第一熔炼炉，所述第一熔炼炉通过所述第一移动装置设置在所述移动轨道上，所述第一熔炼炉能够通过所述第一移动装置沿所述移动轨道移动至所述第一中间包处或所述第二中间包处，所述第一熔炼炉在底部设置有第一倒料电动升降机，所述第一熔炼炉通过所述第一倒料电动升降机向所述第一中间包或所述第二中间包中浇注倒料。
[0008]作为本专利技术所述的金属粉末双雾化舱制备系统的优选方案，所述熔炼移动系统还包括第二移动装置和第二熔炼炉，所述第二熔炼炉通过所述第二移动装置设置在所述移动轨道上，所述第二熔炼炉能够通过所述第二移动装置沿所述移动轨道移动至所述第一中间包处或所述第二中间包处，所述第二熔炼炉在底部设置有第二倒料电动升降机，所述第二熔炼炉通过所述第二倒料电动升降机向所述第一中间包或所述第二中间包中浇注倒料。
[0009]作为本专利技术所述的金属粉末双雾化舱制备系统的优选方案，所述移动轨道包括横向轨道、第一纵向轨道和第二纵向轨道，所述横向轨道在与所述第一中间包对应位置处连通设置有所述第一纵向轨道，所述横向轨道在与所述第二中间包对应位置处连通设置有所述第二纵向轨道。
[0010]作为本专利技术所述的金属粉末双雾化舱制备系统的优选方案，所述第一移动装置在底部设置有与所述移动轨道配合的第一转向滚轮，所述第一移动装置通过所述第一转向滚轮与所述移动轨道配合设置。
[0011]作为本专利技术所述的金属粉末双雾化舱制备系统的优选方案，所述第二移动装置在底部设置有与所述移动轨道配合的第二转向滚轮，所述第二移动装置通过所述第二转向滚轮与所述移动轨道配合设置。
[0012]作为本专利技术所述的金属粉末双雾化舱制备系统的优选方案，所述第一纵向轨道和所述第二纵向轨道与所述横向轨道在同一水平面上相互垂直。
[0013]作为本专利技术所述的金属粉末双雾化舱制备系统的优选方案，所述熔炼移动系统设置在所述雾化舱体的两侧。
[0014]作为本专利技术所述的金属粉末双雾化舱制备系统的优选方案，所述连接通道在内部设置有通气阀门，所述第一子雾化舱和所述第二子雾化舱在内部均设置有气压传感器，所述通气阀门与所述气压传感器电连接。
[0015]作为本专利技术所述的金属粉末双雾化舱制备系统的优选方案，所述连接通道的一端设置在所述第一子雾化舱的侧周面上，所述连接通道的另一端设置在所述第二子雾化舱的侧周面上。
[0016]本专利技术至少具有以下有益效果：
[0017]1)本专利技术通过设置第一子雾化舱和第二子雾化舱，使雾化舱体具有冗余备用功能，当其中一个子雾化舱出现故障时，能够使用另一个子雾化舱继续生产，从而避免制备系统由于雾化舱体出现故障而导致无法继续生产；
[0018]2)本专利技术通过设置连接通道，使第一子雾化舱的内部与第二子雾化舱的内部连通，当仅有一个子雾化舱投入生产时，另一个子雾化舱能够分摊其高压气流的气压压力，进而避免子雾化舱内部气压过大而导致出现危险情况。
附图说明
[0019]图1为本专利技术中金属粉末双雾化舱制备系统的结构示意图。
[0020]图2为本专利技术中雾化舱体的结构示意图。
[0021]图中：
[0022]1‑
雾化舱体；11
‑
第一子雾化舱；111
‑
第一中间包；12
‑
第二子雾化舱；121
‑
第二中间包；13
‑
连接通道；131
‑
通气阀门；
[0023]2‑
熔炼移动系统；21
‑
移动轨道；211
‑
横向轨道；212
‑
第一纵向轨道；213
‑
第二纵向轨道；22
‑
第一移动装置；23
‑
第一熔炼炉；24
‑
第二移动装置；25
‑
第二熔炼炉；
[0024]3‑
气压传感器。
具体实施方式
[0025]为使本专利技术的技术方案和优点更加清楚，下面将结合具体实施方式和说明书附图，对本专利技术及其有益效果作进一步详细的描述，但本专利技术的实施方式不限于此。
[0026]如图1至图2所示，金属粉末双雾化舱制备系统，包括雾化舱体1和熔炼移动系统2，熔炼移动系统2设置在雾化舱体1的一侧，雾化舱体1包括第一子雾化舱11和第二子雾化舱12，第一子雾化舱11的雾化喷嘴上方设置有第一中间包111，第二子雾化舱12的雾化喷嘴上方设置有第二中间包121，第一子雾化舱11的内部与第二子雾化舱12的内部通过连接通道13连通，熔炼移动系统2包括移动轨道21、第一移动装置22和第一熔炼炉23，第一熔炼炉23
通过第一移动装置22设置在移动轨道21上，第一熔炼炉23能够通过第一移动装置22沿移动轨道21移动至第一中间包111处或第二中间包121处，第一熔炼炉23在底部设置有第一倒料电动升降机，第一熔炼炉23通过第一倒料电动升降机向第一中间包111或第二中间包121中浇注倒料。
[0027]本实施例的工作原理为：
[0028]1)在第一熔炼炉23内部将物料熔化成液态金属；
[0029]2)第一熔炼炉23通过第一移动装置22沿移动轨道21移动至第一中间包111处或第二中间包121处；
[0030]3)当第一熔炼炉23移动至第一中间包111处时，启动第一倒料电动升降机使第一熔炼炉23倾斜以向第一中间包111中浇注倒入液态金属；第一中间包111内部的液态金属进入第一子雾化舱11的雾化喷嘴和高速惰性气流发生剧烈的热量交换，快速凝固冷却成粉，最终雾化本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.金属粉末双雾化舱制备系统，其特征在于：包括雾化舱体(1)和熔炼移动系统(2)，所述熔炼移动系统(2)设置在所述雾化舱体(1)的一侧，所述雾化舱体(1)包括第一子雾化舱(11)和第二子雾化舱(12)，所述第一子雾化舱(11)的雾化喷嘴上方设置有第一中间包(111)，所述第二子雾化舱(12)的雾化喷嘴上方设置有第二中间包(121)，所述第一子雾化舱(11)的内部与所述第二子雾化舱(12)的内部通过连接通道(13)连通，所述熔炼移动系统(2)包括移动轨道(21)、第一移动装置(22)和第一熔炼炉(23)，所述第一熔炼炉(23)通过所述第一移动装置(22)设置在所述移动轨道(21)上，所述第一熔炼炉(23)能够通过所述第一移动装置(22)沿所述移动轨道(21)移动至所述第一中间包(111)处或所述第二中间包(121)处，所述第一熔炼炉(23)在底部设置有第一倒料电动升降机，所述第一熔炼炉(23)通过所述第一倒料电动升降机向所述第一中间包(111)或所述第二中间包(121)中浇注倒料。2.根据权利要求1所述的金属粉末双雾化舱制备系统，其特征在于：所述熔炼移动系统(2)还包括第二移动装置(24)和第二熔炼炉(25)，所述第二熔炼炉(25)通过所述第二移动装置(24)设置在所述移动轨道(21)上，所述第二熔炼炉(25)能够通过所述第二移动装置(24)沿所述移动轨道(21)移动至所述第一中间包(111)处或所述第二中间包(121)处，所述第二熔炼炉(25)在底部设置有第二倒料电动升降机，所述第二熔炼炉(25)通过所述第二倒料电动升降机向所述第一中间包(111)或所述第二中间包(121)中浇注倒料。3.根据权利要求2所述的金属粉末双雾化舱制备系统，其特征在于：所述移动轨道(...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈英哲，陈树畅，林伟平，刘乾禹，陈俊城，
申请(专利权)人：广东潮艺金属实业有限公司，
类型：发明
国别省市：