一种PCB板加工的投料设备制造技术

本实用新型专利技术提出了一种PCB板加工的投料设备，包括作业平台、输送机构、料仓组件、上料机构及吸盘机构，作业平台上设置相互间隔的进料工位、出料工位、上料工位及储料工位，输送机构上设置用于装载PCB板的模具并带动模具由进料工位移动至出料工位；料仓组件可移动至储料工位并在料仓组件内装入若干PCB板；上料机构可插入料仓组件内并带动若干PCB板脱离料仓组件；吸盘机构用于将PCB板转移至模具上；将若干PCB板层叠装载入料仓组件内，实现了通过一次人工上料就能够向设备内批量输入PCB板，料仓组件移动到出料工位后其内的PCB板被出料机构托住并抬升脱离料仓组件，使吸盘机构能够以稳定的频率吸取并转移PCB板。定的频率吸取并转移PCB板。定的频率吸取并转移PCB板。

A feeding equipment for PCB processing

【技术实现步骤摘要】
一种PCB板加工的投料设备


[0001]本技术涉及电子加工
，尤其涉及一种PCB板加工的投料设备。

技术介绍

[0002]目前，PCB板加工工艺的首端投料工序是通过人工进行的。一般会设置两条并行的传送带，操作人员在一条传送带上依次连续摆放待加工的PCB板，然后通过吸盘机构将PCB板一个接一个的转移到另一条传送带上，再由该传送带将PCB板输送至加工设备中完成加工工序。
[0003]上述作业流程的整个工序中操作人员始终参与投料作业，需要操作人员不停的向传送带上放置PCB板。这种投料方式不仅造成人力成本高昂，操作人员工作强度较大；同时人工进行投料难以准确控制两次投料的间隔，造成相邻的两个PCB板之间的间隔大小不同。而吸盘机构吸住PCB板的位置是固定不变的，且吸盘机构升降吸取PCB板的频率也是固定不变的，如果连续投料的多个PCB板之间的间隔不一样，就会打乱吸盘机构升降作业节奏，同时还需要对PCB板移动到吸盘机构下方的位置进行定位，进而造成设备流程较长，作业效率低下的问题。
[0004]因此，如何设计一种PCB板加工生产线首端投料设备进行全自动的投料作业，能够通过一次人工上料就能够向设备内输入大批量的PCB板，同时还能够保证每次上料的PCB能够以稳定的频率被吸盘机构转移到输送线上，就成为了技术人员亟待解决的问题。

技术实现思路

[0005]有鉴于此，本技术提出了一种通过一次人工上料就能够向设备内批量输入PCB板，同时还能够保证每次上料的PCB能够以稳定的频率被吸盘机构转移到输送线上的PCB板加工的投料设备。
[0006]本技术的技术方案是这样实现的：本技术提供了一种PCB板加工的投料设备，包括作业平台、输送机构、料仓组件、上料机构及吸盘机构，输送机构、料仓组件、上料机构及吸盘机构均设置在作业平台上；作业平台上设置相互间隔的进料工位、出料工位、上料工位及储料工位，上料工位设置在进料工位与出料工位之间；输送机构延伸方向两端分别延伸至进料工位与出料工位，输送机构上设置用于装载PCB板的模具并带动模具由进料工位移动至出料工位；料仓组件可在上料工位与储料工位之间移动，料仓组件可移动至储料工位并在料仓组件内装入若干PCB板，若干PCB板沿垂直于作业平台表面的方向层叠设置；上料机构位于上料工位并可沿垂直于作业平台表面的方向移动，上料机构可插入料仓组件内并带动若干PCB板脱离料仓组件；吸盘机构位于上料工位并位于上料机构上方，吸盘机构用于将PCB板转移至模具上。
[0007]在以上技术方案的基础上，优选的，还包括驱动机构，驱动机构具有一固定端且固定端设置在作业平台上，驱动机构还具有一活动端且活动端可相对于固定端沿平行于作业平台表面的方向移动以及沿垂直于作业平台表面的方向移动，吸盘机构设置在活动端上并
随活动端同步移动。
[0008]在以上技术方案的基础上，优选的，还包括定位组件，定位组件设置在作业平台上并位于上料工位，定位组件用于限制PCB板在上料机构上水平移动或转动。
[0009]更进一步优选的，定位组件包括至少两组固定部及定位部，至少两个固定部设置在作业平台上并分别设置在料仓组件移动方向两侧，定位部设置在固定部上，各定位部间隔设置，各定位部朝向PCB板的端面上开设有卡槽，卡槽延伸方向两端分别贯通定位部朝向作业平台的端面以及定位部远离作业平台的端面，卡槽内抵接PCB板的其中一个角。
[0010]更进一步优选的，固定部可相对于上料机构沿平行于作业平台表面的方向移动。
[0011]更进一步优选的，分别位于料仓组件移动方向两侧的两个定位部的卡槽分别抵接PCB板的对角。
[0012]更进一步优选的，定位部朝向作业平台的端面与作业平台表面之间的距离，不小于料仓组件远离作业平台表面的最高点与作业平台表面之间的距离。
[0013]在以上技术方案的基础上，优选的，料仓组件包括活动座、支撑板及限位件，活动座设置在作业平台上并可相对于作业平台在上料工位与储料工位之间水平移动，支撑板设置在活动座上，支撑板上层叠设置若干PCB板，四个限位件对称设置在支撑板上并一一对应的位于PCB板四个角，四个限位件分别与PCB板的四个角抵接并限制PCB板在料仓组件内水平移动或转动。
[0014]更进一步优选的，各限位件可相对于支撑板水平移动并调整各限位件之间的距离。
[0015]本技术的一种PCB板加工的投料设备相对于现有技术具有以下有益效果：
[0016](1)本技术将若干PCB板层叠装载入料仓组件内，实现了通过一次人工上料就能够向设备内批量输入PCB板，料仓组件移动到出料工位后其内的PCB板被出料机构托住并抬升脱离料仓组件，使吸盘机构能够以稳定的频率吸取并转移PCB板，不仅提高了投料作业的效率，保证吸盘机构准确吸取PCB板，同时能够避免人工投料工作繁琐，人力成本较高的问题。
[0017](2)本技术在上料机构两侧设置定位组件抵接在PCB板的对角，从而对PCB板进行定位，避免PCB板随上料组件脱离料仓组件后发生位置移动或转动的问题，同时安装定位部的固定部可以在作业平台上移动，从而适配不同尺寸的PCB板。
附图说明
[0018]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0019]图1为本技术的投料设备的立体图；
[0020]图2为本技术的投料设备的部分立体图；
[0021]图3为本技术的投料设备的部分俯视图；
[0022]图4为本技术的投料设备的部分立体图；
[0023]图5为本技术的投料设备的部分侧视图。
[0024]图中：1、作业平台；101、进料工位；102、出料工位；103、上料工位；104、储料工位；2、输送机构；3、料仓组件；31、活动座；32、支撑板；33、限位件；4、上料机构；5、吸盘机构；6、驱动机构；7、定位组件；71、固定部；72、定位部；701、卡槽。
具体实施方式
[0025]下面将结合本技术实施方式，对本技术实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本技术一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本技术中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本技术保护的范围。
[0026]如图1所示，本技术的一种PCB板加工的投料设备，包括作业平台1、输送机构2、料仓组件3、上料机构4、吸盘机构5、驱动机构6及定位组件7，输送机构2、料仓组件3、上料机构4、吸盘机构5、驱动机构6及定位组件7均设置在作业平台1上。
[0027]其中，作业平台1上设置相互间隔的进料工位101、出料工位102、上料工本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种PCB板加工的投料设备，其特征在于：包括作业平台(1)、输送机构(2)、料仓组件(3)、上料机构(4)及吸盘机构(5)，所述输送机构(2)、料仓组件(3)、上料机构(4)及吸盘机构(5)均设置在作业平台(1)上；所述作业平台(1)上设置相互间隔的进料工位(101)、出料工位(102)、上料工位(103)及储料工位(104)，所述上料工位(103)设置在进料工位(101)与出料工位(102)之间；所述输送机构(2)延伸方向两端分别延伸至进料工位(101)与出料工位(102)，所述输送机构(2)上设置用于装载PCB板的模具并带动模具由进料工位(101)移动至出料工位(102)；所述料仓组件(3)可在上料工位(103)与储料工位(104)之间移动，所述料仓组件(3)可移动至储料工位(104)并在料仓组件(3)内装入若干PCB板，若干PCB板沿垂直于所述作业平台(1)表面的方向层叠设置；所述上料机构(4)位于上料工位(103)并可沿垂直于作业平台(1)表面的方向移动，所述上料机构(4)可插入料仓组件(3)内并带动若干PCB板脱离料仓组件(3)；所述吸盘机构(5)位于上料工位(103)并位于上料机构(4)上方，所述吸盘机构(5)用于将PCB板转移至模具上。2.根据权利要求1所述的一种PCB板加工的投料设备，其特征在于：还包括驱动机构(6)，所述驱动机构(6)具有一固定端且固定端设置在作业平台(1)上，所述驱动机构(6)还具有一活动端且活动端可相对于固定端沿平行于作业平台(1)表面的方向移动以及沿垂直于作业平台(1)表面的方向移动，所述吸盘机构(5)设置在活动端上并随活动端同步移动。3.根据权利要求1所述的一种PCB板加工的投料设备，其特征在于：还包括定位组件(7)，所述定位组件(7)设置在作业平台(1)上并位于上料工位(103)，所述定位组件(7)用于限制PCB板在上料机构(4)上水平移动或转动。4.根据权利要求3所述的一种PCB板加工的投料设备，其...

【专利技术属性】
技术研发人员：曾轶，任小平，
申请(专利权)人：武汉世豪同创自动化设备有限公司，
类型：新型
国别省市：