本申请公开了一种圆弧抽芯的滑块机构，包括固定座、驱动组件、动模仁和圆弧滑块，固定座用于连接于模具内，模具滑移连接有呈圆弧管状的模芯，动模仁连接于固定座顶面，动模仁顶面开设有圆弧形凹槽，圆弧滑块其中一侧边呈圆弧面设置且与圆弧形凹槽槽底弧度适配，圆弧滑块通过圆弧面与圆弧形凹槽槽底抵接，圆弧滑块与圆弧形凹槽滑移连接，驱动组件连接于固定座且呈穿过动模仁设置，驱动组件与圆弧滑块连接；模芯底端与圆弧滑块连接；初始状态时，圆弧滑块与模芯连接的一侧面与圆弧形凹槽槽口齐平；脱模状态时，圆弧滑块远离模芯的一侧面与圆弧形凹槽槽口齐平，模芯和圆弧滑块均位于圆弧形凹槽内。本申请具有提高产品脱模的稳定性的效果。果。果。
【技术实现步骤摘要】
一种圆弧抽芯的滑块机构
[0001]本申请涉及产品脱模的领域，尤其是涉及一种圆弧抽芯的滑块机构。
技术介绍
[0002]运用于模具的滑块机构，一般用于与模芯连接，脱模时驱使模芯抽离产品，进而完成脱模。
[0003]相关技术中，圆弧抽芯的滑块机构包括驱动件和圆弧滑块，驱动件连接于模具内，模具内设有动模板，动模板滑移连接有模芯，模芯呈圆弧管状，圆弧滑块转动连接于动模板，圆弧滑块的旋转轨迹与模芯的圆弧弧度适配，圆弧滑块与模芯连接，驱动件连接于动模板且与圆弧滑块连接，用于驱使圆弧滑块转动并带动模芯抽离产品。
[0004]针对上述相关技术，圆弧滑块带动模芯抽离产品时，模芯与产品之间易于产生摩擦和角度方向的变化，易于影响圆弧滑块的转动轨迹，造成了产品脱模的稳定性下降的缺陷。
技术实现思路
[0005]为了提高产品脱模的稳定性，本申请公开了一种圆弧抽芯的滑块机构。
[0006]本申请公开一种圆弧抽芯的滑块机构，采用如下的技术方案：
[0007]一种圆弧抽芯的滑块机构，包括固定座、驱动组件、动模仁和圆弧滑块，所述固定座用于连接于模具内，所述模具滑移连接有呈圆弧管状的模芯，所述模芯位于固定座上方，所述动模仁连接于固定座顶面，所述动模仁顶面开设有圆弧形凹槽，所述圆弧滑块其中一侧边呈圆弧面设置且与圆弧形凹槽槽底弧度适配，所述圆弧滑块通过圆弧面与圆弧形凹槽槽底抵接，所述圆弧滑块与圆弧形凹槽滑移连接，所述驱动组件连接于固定座且呈穿过动模仁设置，所述驱动组件位于圆弧形凹槽下方且与圆弧滑块连接，用于驱使圆弧滑块沿圆弧形凹槽滑移；
[0008]所述模芯底端与圆弧滑块连接；初始状态时，所述圆弧滑块与模芯连接的一侧面与圆弧形凹槽槽口齐平；脱模状态时，所述圆弧滑块远离模芯的一侧面与圆弧形凹槽槽口齐平，所述模芯和圆弧滑块均位于圆弧形凹槽内。
[0009]通过采用上述技术方案，需要脱模时，控制驱动组件，驱动组件驱使圆弧滑块沿圆弧形凹槽滑移，带动模芯旋转并从产品抽离，固定座的设置有利于为驱动组件和动模仁提供安装的位置，圆弧形凹槽的设置有利于限制圆弧滑块的滑移旋转轨迹，且为模芯提供了容置空间，从而提高了产品脱模的稳定性。
[0010]可选的，所述圆弧形凹槽的竖截面轮廓呈半圆形，所述圆弧滑块呈四分之一圆板状设置，所述圆弧滑块的直角与动模仁中部转动连接，用于使得圆弧滑块旋转时圆弧滑块的圆弧面沿圆弧形凹槽的槽底滑移；
[0011]所述圆弧形凹槽的槽壁连接有圆弧形凸条，所述圆弧形凸条与圆弧形凹槽槽底的弧度适配，所述圆弧滑块靠近圆弧形凸条的侧面开设有供圆弧形凸条滑入的圆弧形滑槽，
对应的所述圆弧形凸条与对应的圆弧形滑槽滑移连接。
[0012]通过采用上述技术方案，以圆弧滑块的直角为旋转中心，有利于更稳定地旋转，且通过圆弧形滑槽和圆弧形凸条的配合有利于圆弧滑块更稳定地沿圆弧形凹槽的旋转和滑移，从而提高了产品脱模的稳定性。
[0013]可选的，所述驱动组件包括液压缸和齿条，所述液压缸连接于模具且靠近固定座的其中一端，所述动模仁朝向液压缸的侧面开设有滑孔，所述滑孔位于圆弧形凹槽的下方，所述齿条呈水平设置且滑移连接于固定座的顶面，所述齿条呈穿过滑孔设置且与滑孔滑移连接，所述液压缸的活塞杆与齿条连接，所述圆弧形凹槽槽底中部开设有通孔，所述滑孔与通孔、圆弧形凹槽连通，所述圆弧滑块靠近齿条的弧形面设有齿牙层，所述齿牙层的齿牙通过通孔与齿条啮合。
[0014]通过采用上述技术方案，齿条与固定座配合提高了滑移的稳定性，且齿条与齿牙层的啮合配合有利于稳定地驱使圆弧滑块旋转，从而提高了产品脱模的稳定性。
[0015]可选的，所述动模仁顶部连接有顶出组件，所述顶出组件的顶部与产品抵接，用于承托产品，所述顶出组件的底部用于与顶出杆连接，所述顶出杆用于与驱动件连接。
[0016]通过采用上述技术方案，未脱模时，顶出组件的设置有利于承托产品，当模芯从产品抽离后，顶出杆向上顶起时，进一步完成脱模，且便于工人拿取产品。
[0017]可选的，所述顶出组件包括第一顶块和第二顶块，所述第一顶块滑移连接于动模仁的顶部且位于圆弧滑块的上方，所述第一顶块位于圆弧形凹槽的中部的上方，所述第一顶块顶面用于与产品的底部抵接，所述第一顶块的底部用于与顶出杆连接，所述第二顶块滑移连接于动模仁的顶部，所述第二顶块靠近液压缸且位于模芯下方，所述第二顶块顶面中部开设有供模芯穿过的通孔，所述第二顶块顶面用于与产品底部开口抵接，所述第二顶块底面用于与顶出杆连接。
[0018]通过采用上述技术方案，第一顶块和第二顶块的设置有利于配合顶出杆更稳定地顶起产品，从而便于工人拿取产品。
[0019]可选的，所述圆弧滑块的弧形面的中部连接有限位杆，所述齿条顶面开设有第一条形孔，所述固定座顶面开设有第二条形孔，所述限位杆远离圆弧滑块的一端呈穿过第一条形孔和第二条形孔设置，所述圆弧形凹槽槽底开设有两个相对的限位孔，所述限位孔与圆弧形凹槽槽底的通孔、滑孔相通，所述圆弧滑块位于两个限位孔之间；
[0020]初始状态时，所述圆弧滑块与模芯连接的一侧面与圆弧形凹槽槽口齐平，所述限位杆与对应的限位孔的孔壁抵接；脱模状态时，所述圆弧滑块远离模芯的一侧面与圆弧形凹槽槽口齐平，所述限位杆与远离液压缸的限位孔的孔壁抵接。
[0021]通过采用上述技术方案，限位杆和两个限位孔的设置有利于限定齿条的滑移行程和圆弧滑块的旋转角度，从而更高效更稳定地完成脱模。
[0022]可选的，所述限位孔的孔壁连接有橡胶层，所述橡胶层用于与限位杆抵接。
[0023]通过采用上述技术方案，橡胶层的设置有利于保护限位杆和动模仁。
[0024]综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
[0025]1. 需要脱模时，控制驱动组件，驱动组件驱使圆弧滑块沿圆弧形凹槽滑移，带动模芯旋转并从产品抽离，固定座的设置有利于为驱动组件和动模仁提供安装的位置，圆弧形凹槽的设置有利于限制圆弧滑块的滑移旋转轨迹，且为模芯提供了容置空间，从而提高
了产品脱模的稳定性。
[0026]2. 以圆弧滑块的直角为旋转中心，有利于更稳定地旋转，且通过圆弧形滑槽和圆弧形凸条的配合有利于圆弧滑块更稳定地沿圆弧形凹槽的旋转和滑移，从而提高了产品脱模的稳定性。
[0027]3. 未脱模时，顶出组件的设置有利于承托产品，当模芯从产品抽离后，顶出杆向上顶起时，进一步完成脱模，且便于工人拿取产品。
附图说明
[0028]图1是本申请实施例中一种圆弧抽芯的滑块机构的剖视图。
[0029]图2是图1中A部分的局部放大示意图。
[0030]附图标记说明：
[0031]1、固定座；2、动模仁；3、圆弧滑块；4、驱动组件；41、液压缸；42、齿条；5、动模板；6、支撑板；7、圆弧形凹槽；8、顶出组件；81、第一顶块；82、第二顶块；9、齿牙层；10、圆弧形凸条；11、圆弧形滑槽；12、限位杆；13、限位孔；14、第一本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种圆弧抽芯的滑块机构，其特征在于：包括固定座(1)、驱动组件(4)、动模仁(2)和圆弧滑块(3)，所述固定座(1)用于连接于模具内，所述模具滑移连接有呈圆弧管状的模芯，所述模芯位于固定座(1)上方，所述动模仁(2)连接于固定座(1)顶面，所述动模仁(2)顶面开设有圆弧形凹槽(7)，所述圆弧滑块(3)其中一侧边呈圆弧面设置且与圆弧形凹槽(7)槽底弧度适配，所述圆弧滑块(3)通过圆弧面与圆弧形凹槽(7)槽底抵接，所述圆弧滑块(3)与圆弧形凹槽(7)滑移连接，所述驱动组件(4)连接于固定座(1)且呈穿过动模仁(2)设置，所述驱动组件(4)位于圆弧形凹槽(7)下方且与圆弧滑块(3)连接，用于驱使圆弧滑块(3)沿圆弧形凹槽(7)滑移；所述模芯底端与圆弧滑块(3)连接；初始状态时，所述圆弧滑块(3)与模芯连接的一侧面与圆弧形凹槽(7)槽口齐平；脱模状态时，所述圆弧滑块(3)远离模芯的一侧面与圆弧形凹槽(7)槽口齐平，所述模芯和圆弧滑块(3)均位于圆弧形凹槽(7)内。2.根据权利要求1所述的一种圆弧抽芯的滑块机构，其特征在于：所述圆弧形凹槽(7)的竖截面轮廓呈半圆形，所述圆弧滑块(3)呈四分之一圆板状设置，所述圆弧滑块(3)的直角与动模仁(2)中部转动连接，用于使得圆弧滑块(3)旋转时圆弧滑块(3)的圆弧面沿圆弧形凹槽(7)的槽底滑移；所述圆弧形凹槽(7)的槽壁连接有圆弧形凸条(10)，所述圆弧形凸条(10)与圆弧形凹槽(7)槽底的弧度适配，所述圆弧滑块(3)靠近圆弧形凸条(10)的侧面开设有供圆弧形凸条(10)滑入的圆弧形滑槽(11)，对应的所述圆弧形凸条(10)与对应的圆弧形滑槽(11)滑移连接。3.根据权利要求2所述的一种圆弧抽芯的滑块机构，其特征在于：所述驱动组件(4)包括液压缸(41)和齿条(42)，所述液压缸(41)连接于模具且靠近固定座(1)的其中一端，所述动模仁(2)朝向液压缸(41)的侧面开设有滑孔，所述滑孔位于圆弧形凹槽(7)的下方，所述齿条(42)呈水平设置且滑移连接于固定座(1)的顶面，所述齿条(42)呈穿过滑孔设置且与滑孔滑移连接，所述液压缸(41)...
【专利技术属性】
技术研发人员：戴旭光，姜峰，
申请(专利权)人：上海奔旭精密模具有限公司，
类型：新型
国别省市：
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