一种夹层玻璃的制备方法技术

本发明专利技术涉及一种夹层玻璃的制备方法，其包括如下步骤：S1、切割得到第一玻璃基板、第二玻璃基板；S2、对第一玻璃基板、第二玻璃基板分别进行热处理；S3、对第一玻璃基板与第二玻璃基板之间设置胶层再合片，其中，胶层的热收缩率小于等于1.5%；S4、对合片后的第一玻璃基板与第二玻璃基板进行修胶处理：将超出玻璃基板四边的胶层去除，使得玻璃基板四边的胶层与玻璃基板边部修齐；S5、预压；S6、将预压后的第一玻璃基板与第二玻璃基板移入高压釜内终压，得到夹层玻璃。本发明专利技术提供的制备方法仅涉及一次修胶，简化工艺流程，减少生产时间，提高生产效率；制备得到的夹层玻璃不存在崩角掉皮，避免镀膜时放电、胶条废片，玻璃质量提高。玻璃质量提高。

【技术实现步骤摘要】
一种夹层玻璃的制备方法


[0001]本专利技术属于夹层玻璃
，具体涉及一种夹层玻璃的制备方法。

技术介绍

[0002]夹层玻璃是在两片或者多片玻璃之间夹上柔性中间层经高温、高压加工而成，由于中间层韧性好、粘结性强且具有良好的抗穿透性，使夹层玻璃具有良好的抗冲击性能。即使当夹层玻璃受到冲击破碎时，碎片仍牢牢粘在中间层上不飞溅，因此对人体和财物具有安全保护作用，同时因中间层(特别是PVB胶片)是坚韧透明的柔性材料，本身还可吸收紫外线和声波，使夹层玻璃具有抗紫外线性能和隔音性能，被广泛应用于汽车和建筑领域。夹层玻璃因其优异的性能，同时随着地方政府对建筑幕墙关于使用安全玻璃相关政策的出台，夹层玻璃在建筑玻璃市场的应用比例逐渐增加。
[0003]目前生产夹层玻璃的制备方法应用最多的方法为高压釜法，因其技术成熟、产能大，被广泛应用于工业生产。但现有技术生产夹层玻璃的制备方法时，为防止缩胶问题，通常在合片后进入辊压炉前预留出超出玻璃四周3mm左右的留边量(其为第一次修胶，第一次修胶是必经流程，因为采购的胶层尺寸往往比玻璃的尺寸宽，且胶层通常是成卷的，玻璃基板为方形)，第一次修胶后再进行预压(玻璃基板走速范围只能为1.3
‑
1.4m/min，预压加热温度须小于等于240℃)、终压，待玻璃出高压釜后，此时夹层玻璃四周有余胶，由下架人员将夹层玻璃四周余胶修除(第二次修胶，使得玻璃四边胶层与玻璃边部修齐)，在下架后修胶过程中因玻璃角部应力集中，人员操作为提高修胶效率，速度较快，力度难以平稳控制，极易造成玻璃崩角掉皮，影响外观质量；同时因夹层玻璃的制备方法竖直放置烧釜，玻璃底边与高压釜小车接触部位余胶(参见图3中箭头所指)被挤压难以清除干净易导致镀膜放电，同时下架二次修胶会产生胶条(参见图2中箭头所指)问题，具体指位于两个玻璃基板之间的胶层在预压、终压后部分会溢至一玻璃基板表面，因胶层与玻璃基板为分子键结合，粘结极其牢固，且溢至一玻璃基板表面的胶层有粘性不易清除，在镀膜时该部分无法镀膜，整体镀膜不均匀，造成镀膜后报废。整个生产过程中需经过两次修胶，工序繁多，报废率较高，损失较大。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是提供一种夹层玻璃的制备方法，以解决现有制备夹层玻璃时需经过两次修胶、工序繁多、报废率较高、损失较大的问题。
[0005]为达到上述目的，本专利技术采用的一种技术方案是：
[0006]一种夹层玻璃的制备方法，其包括如下步骤：
[0007]S1、切割得到第一玻璃基板、第二玻璃基板，并对第一玻璃基板和第二玻璃基板进行预处理；
[0008]S2、通过物理钢化法对预处理后的第一玻璃基板、第二玻璃基板分别进行热处理；
[0009]S3、在第一玻璃基板与第二玻璃基板之间设置胶层再合片，其中，胶层的热收缩率
小于等于1.5％；
[0010]S4、对合片后的第一玻璃基板与第二玻璃基板进行修胶处理，包括：将超出第一玻璃基板、第二玻璃基板四边的胶层去除，使得第一玻璃基板、第二玻璃基板四边的胶层分别与第一玻璃基板与第二玻璃基板对应的边部修齐；
[0011]S5、对修胶后的第一玻璃基板与第二玻璃基板进行预压；
[0012]S6、将预压后的第一玻璃基板与第二玻璃基板移入高压釜内进行终压，得到所述的夹层玻璃。
[0013]优选地，步骤S5中，预压时玻璃基板走速大于等于1.5m/min且小于等于3m/min。
[0014]优选地，步骤S5中，预压时加热温度为260℃
‑
300℃。
[0015]优选地，步骤S3中，位于所述第一玻璃基板与所述第二玻璃基板之间的胶层为PVB，该胶层的厚度范围为1
‑
2mm。
[0016]优选地，步骤S3中，位于所述第一玻璃基板与所述第二玻璃基板之间的胶层为SGP，该胶层的厚度范围为1.5
‑
2.5mm。
[0017]优选地，步骤S6中，所述高压釜保温温度范围为130
‑
135℃，保压压力范围为12
‑
12.2bar，保温时间范围为40
‑
60min，冷却至低于45℃进行排气。
[0018]优选地，步骤S6中，所述高压釜保温温度范围为135
‑
138℃，保压压力范围为12.2
‑
12.5bar，保温时间范围为90
‑
120min，冷却至低于45℃进行排气。
[0019]优选地，步骤S5中，对修胶后的第一玻璃基板与第二玻璃基板预压后，出炉温度控制在55
‑
75℃。
[0020]优选地，步骤S2中，热处理的过程如下：炉温控制在680
‑
720℃，对第一玻璃基板、第二玻璃基板均匀加热并控制在610
‑
630℃，然后在预设的时间阈值范围内快速均匀冷却至室温。
[0021]优选地，步骤S6中，若位于第一玻璃基板与所述第二玻璃基板之间的胶层为PVB时，高压釜保温温度范围为130
‑
135℃，保压压力范围为12
‑
12.2bar，保温时间范围为40
‑
60min，冷却至低于45℃进行排气；
[0022]步骤S6中，位于第一玻璃基板与所述第二玻璃基板之间的胶层为SGP时，高压釜保温温度范围为135
‑
138℃，保压压力范围为12.2
‑
12.5bar，保温时间范围为90
‑
120min，冷却至低于45℃进行排气。
[0023]由于上述技术方案运用，本专利技术与现有技术相比具有下列优点：本专利技术提供的制备方法仅涉及一次修胶，简化工艺流程，减少生产时间，提高生产效率；制备得到的夹层玻璃不存在崩角掉皮，避免镀膜时放电、胶条废片，大大提高夹层玻璃质量；因无需在终压后再修胶，可将终压后的夹层玻璃直接移送至镀膜腔内，实现夹层玻璃加工的机械化、自动化。
附图说明
[0024]附图1为本专利技术的夹层玻璃的结构示意图；
[0025]附图2为现有制备方法得到的夹层玻璃外表面上有胶条的照片；
[0026]附图3为现有制备方法得到的夹层玻璃的照片。
[0027]以上附图中：
[0028]1‑
第一玻璃基板，2
‑
胶层，3
‑
第二玻璃基板。
具体实施方式
[0029]下面结合附图所示的实施例对本专利技术作进一步描述。
[0030]一种夹层玻璃的制备方法，其包括如下步骤：
[0031]S1、切割得到第一玻璃基板1、第二玻璃基板3，并对第一玻璃基板1和第二玻璃基板3进行预处理，预处理包括倒棱、粗磨或精磨；
[0032]根据所需的基片种类、厚度、尺寸切割出第一玻璃基板1和第二玻璃基板3，根据要求对第一玻璃基板1和第二玻璃基板3进行边部处理，包括倒棱、粗磨或精磨。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种夹层玻璃的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：S1、切割得到第一玻璃基板、第二玻璃基板，并对第一玻璃基板和第二玻璃基板进行预处理；S2、通过物理钢化法对预处理后的第一玻璃基板、第二玻璃基板分别进行热处理；S3、在第一玻璃基板与第二玻璃基板之间设置胶层再合片，其中，胶层的热收缩率小于等于1.5%；S4、对合片后的第一玻璃基板与第二玻璃基板进行修胶处理，包括：将超出第一玻璃基板、第二玻璃基板四边的胶层去除，使得第一玻璃基板、第二玻璃基板四边的胶层分别与第一玻璃基板与第二玻璃基板对应的边部修齐；S5、对修胶后的第一玻璃基板与第二玻璃基板进行预压；S6、将预压后的第一玻璃基板与第二玻璃基板移入高压釜内进行终压，得到所述的夹层玻璃。2.根据权利要求1所述的夹层玻璃的制备方法，其特征在于：步骤S5中，预压时玻璃基板走速大于等于1.5 m/min且小于等于3m/min。3.根据权利要求1所述的夹层玻璃的制备方法，其特征在于：步骤S5中，预压时加热温度为260℃
‑
300℃。4.根据权利要求1所述的夹层玻璃的制备方法，其特征在于：步骤S3中，位于所述第一玻璃基板与所述第二玻璃基板之间的胶层为PVB，该胶层的厚度范围为1
‑
2mm。5.根据权利要求1所述的夹层玻璃的制备方法，其特征在于：步骤S3中，位于所述第一玻璃基板与所述第二玻璃基板之间的胶层为SGP，该胶层的厚度范围为1.5
‑
2.5mm。6.根据权利要求4所述的夹层玻璃的制备方法，其特征在于：步骤S6中，所述高压釜保温温度范围为130
‑
135℃，保压压力范围为12
‑
12.2b...

【专利技术属性】
技术研发人员：崔鹏，蒲军，余华骏，张勇，石丽伟，郭耀滨，
申请(专利权)人：中国南玻集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：