一种应用于铝合金轮毂的模具及其浇铸方法技术

本发明专利技术涉及一种应用于铝合金轮毂的模具及其浇铸方法，其中模具包括上模、底模以及边模，上模与底模之间形成轮毂型腔，边模与上模之间形成辐条型腔，轮毂型腔与辐条型腔相互连通形成用于浇铸轮毂的铸件型腔，还包括可拆卸固定在底模上的多个底模镶块，底模镶块填充在辐条与轮毂的内边连接处。利用底模镶块，一方面可填充掉后续要挖空的部位，无须后续再人工进行车削加工，提高了轮毂的加工精度以及生产效率。另一方面可快速使得铸件变薄，冷却快，从而避免了轮毂内部产生疏松、渣孔以及针孔的现象，克服了传统铸造的缺陷，提高了产品的合格率。率。率。

【技术实现步骤摘要】
一种应用于铝合金轮毂的模具及其浇铸方法


[0001]本专利技术涉及铝合金轮毂
，尤其是涉及一种应用于铝合金轮毂的模具及其浇铸方法。

技术介绍

[0002]轮毂，别名轮圈，即轮胎内廓用以支撑轮胎的圆桶形、中心装配在轴上的部件。常见的汽车轮毂有钢质轮毂及铝合金质轮毂。钢质轮毂的强度高，常用于大型载重汽车；但钢质轮毂质量重，外形单一，不符合如今低碳、时尚的理念，正逐渐被铝合金轮毂替代。
[0003]近年来，市场对铝合金轮毂的造型越来越要求多样化，轮毂辐条挖内边的产品越挖越深，使铸造铝合金轮毂的生产工艺越来越难。参照图1，现有挖内边的模具的型腔过厚，铸造过程中铸件不易冷却成型，容易产生疏松、渣孔以及针孔的现象。并且冷却时间过长，影响生产效率。
[0004]针对上述的缺陷，一般采用的是将轮毂的辐条做厚，靠车削加工将辐条内边挖薄。然而这种加工的方式及其困难，耗费时间，并且人工车削的方式无法保证铝合金轮毂内边车削后的辐条厚度均匀，由于加工的坯料较多，铸件内部疏松、渣孔以及针孔的缺陷会暴露出来，导致产品合格率低，且模具之间的组装牢固性也有较大的提升空间。

技术实现思路

[0005]针对现有技术存在的不足，本专利技术的目的是提供一种应用于铝合金轮毂的模具及其浇铸方法，以解决上述
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中的问题。
[0006]本专利技术的上述专利技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种应用于铝合金轮毂的模具，包括上模、底模以及边模，所述上模与所述底模之间形成轮毂型腔，所述边模与所述上模之间形成辐条型腔，所述轮毂型腔与所述辐条型腔相互连通形成用于浇铸轮毂的铸件型腔，还包括可拆卸固定在所述底模上的多个底模镶块，所述底模镶块填充在辐条与轮毂的内边连接处；还包括用于连接所述底模与所述边模的底座，所述底模通过定位销安装在所述底座的一端，所述边模搭靠在所述底座的另一端，所述底座靠近所述边模的一端开设有贯穿通道，所述边模靠近所述底座的一端内开设有空腔，所述空腔内设有韧性齿条，所述韧性齿条将所述空腔一上一下分隔成相互独立的第一空腔和第二空腔，其中所述第一空腔对准所述贯穿通道，所述韧性齿条上的凸齿凸向所述第一空腔内，所述边模上还设有伸入所述第二空腔内的气管，所述气管外接气泵，所述边模与所述底座之间连接有拉条，所述拉条上设有可与所述韧性齿条相互配合的凸齿，二者上的凸齿为单向配合，所述拉条带有凸齿的一端插入至所述第一空腔内并与所述韧性齿条上的凸齿相互啮合，所述拉条的另一端穿过所述贯穿通道并通过定位柱固定在所述底座的外表面。
[0007]在一些实施例中，所述底模镶块配置为五个，五个所述底模镶块均匀分布在所述底模的圆周上。
[0008]在一些实施例中，所述轮毂型腔两侧的所述底模上分别开设有第一限位槽，所述
第一限位槽的侧壁上开设有向外延伸的第二限位槽，所述底模镶块嵌设在所述第一限位槽与所述第二限位槽中。
[0009]在一些实施例中，所述轮毂型腔的底部中心线上固定连接有定位板，所述底模镶块的底部开设有供所述定位板嵌设的定位槽。
[0010]在一些实施例中，所述底模镶块的底部分别与所述轮毂的内边以及所述辐条的内边形状一致。
[0011]在一些实施例中，所述底模镶块采用H13钢材料制成。
[0012]在一些实施例中，所述底模与所述底模镶块的材料相同。
[0013]在一些实施例中，将底模镶块放置在底模上，合上上模与边模，然后浇入铝水进行铸造生产。
[0014]在一些实施例中，在所述底模镶块的两侧分别打定位孔，然后再将底模镶块放置在底模上，沿着所述定位孔在所述上模与所述底模上打孔，在定位孔内插上突出所述底模镶块的定位销，再合上上模与边模，使得定位销的一端插入上模的孔中，然后浇入铝水进行铸造生产。
[0015]综上所述，本专利技术具有以下有益效果：
[0016]在对轮毂进行浇铸前，将多个底模镶块固定在底模的配合面上，然后合上上模与边模，使得轮毂型腔与辐条型腔相互连通且形成铸件型腔，然后往铸件型腔内注入铝水即可进行铸造生产，铸造完成后在工件上取下即可，能够循环使用。利用底模镶块，一方面可填充掉后续要挖空的部位，无须后续再人工进行车削加工，提高了轮毂的加工精度以及生产效率。另一方面可快速使得铸件变薄，冷却快，从而避免了轮毂内部产生疏松、渣孔以及针孔的现象，克服了传统铸造的缺陷，提高了产品的合格率。
[0017]另外，底模通过定位销安装在底座的一端，边模搭靠在底座的另一端，边模与底座之间连接有拉条，可通过气管的进出气来控制拉条与韧性齿条是否啮合，从而实现对拉条的拆装，整个操作十分简单，十分便于边模与底座之间拆装，并且借助拉条实现了将边模稳固地放置在底座上，进而有效提升了底模、边模以及底座之间的组装牢固性。
附图说明
[0018]图1为本专利技术展示
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中轮毂的整体结构示意图；
[0019]图2为本专利技术的部分剖视图；
[0020]图3为本专利技术的整体结构示意图(略去边模)；
[0021]图4为本专利技术展示底模的结构示意图(略去一个底模镶块)；
[0022]图5为本专利技术展示底模镶块的整体结构示意图；
[0023]图6为图2A处的放大图。
[0024]图中：1、上模；2、底模；3、边模；4、轮毂型腔；5、辐条型腔；6、底模镶块；7、第一限位槽；8、第二限位槽；9、定位板；10、定位槽；11、底座；12、定位销；13、贯穿通道；14、拉条；15、定位柱；16、第一空腔；17、韧性齿条；18、第二空腔；19、气管。
具体实施方式
[0025]下面详细描述本专利技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终
相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本专利技术，而不能理解为对本专利技术的限制。
[0026]在本专利技术的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。
[0027]此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本专利技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0028]在本专利技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种应用于铝合金轮毂的模具，包括上模(1)、底模(2)以及边模(3)，所述上模(1)与所述底模(2)之间形成轮毂型腔(4)，所述边模(3)与所述上模(1)之间形成辐条型腔(5)，所述轮毂型腔(4)与所述辐条型腔(5)相互连通形成用于浇铸轮毂的铸件型腔，其特征在于：还包括可拆卸固定在所述底模(2)上的多个底模镶块(6)，所述底模镶块(6)填充在辐条与轮毂的内边连接处；还包括用于连接所述底模(2)与所述边模(3)的底座(11)，所述底模(2)通过定位销(12)安装在所述底座(11)的一端，所述边模(3)搭靠在所述底座(11)的另一端，所述底座(11)靠近所述边模(3)的一端开设有贯穿通道(13)，所述边模(3)靠近所述底座(11)的一端内开设有空腔，所述空腔内设有韧性齿条(17)，所述韧性齿条(17)将所述空腔一上一下分隔成相互独立的第一空腔(16)和第二空腔(18)，其中所述第一空腔(16)对准所述贯穿通道(13)，所述韧性齿条(17)上的凸齿凸向所述第一空腔(16)内，所述边模(3)上还设有伸入所述第二空腔(18)内的气管(19)，所述气管(19)外接气泵，所述边模(3)与所述底座(11)之间连接有拉条(14)，所述拉条(14)上设有可与所述韧性齿条(17)相互配合的凸齿，二者上的凸齿为单向配合，所述拉条(14)带有凸齿的一端插入至所述第一空腔(16)内并与所述韧性齿条(17)上的凸齿相互啮合，所述拉条(14)的另一端穿过所述贯穿通道(13)并通过定位柱(15)固定在所述底座(11)的外表面。2.根据权利要求1所述的一种应用于铝合金轮毂的模具，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：向有成，苏丹，
申请(专利权)人：江西荣恩轮毂制造有限公司，
类型：发明
国别省市：