一种工业硅高效往复冷凝成型系统技术方案

本新型提供一种工业硅高效往复冷凝成型系统，属于工业硅制备技术领域；包括矿热炉，所述矿热炉的一侧设置有直浇道，所述直浇道的输出端设置有分流槽。本新型通过设置模板，连接杆的转动，通过导轨的配合，带动安装架上的两个模板进行往复运动，矿热炉内的液态硅通过分流槽流入到模板，使得模板可以自动移动到强冷区进行降温，在强冷区作用下，硅熔体被分割成若干个独立的个体，在石墨孔内完成从液态到固态的冷凝过程，注满液态硅的模板移动到强冷区的同时，空的模板移动到分流槽下方，同时通过分流槽向空模板内浇注液态硅，实现持续浇注，通过往复浇注成型代替现有的破碎方式，提高成品率，提高了工业硅的制备效率。提高了工业硅的制备效率。提高了工业硅的制备效率。

An efficient reciprocating condensing system for industrial silicon

【技术实现步骤摘要】
一种工业硅高效往复冷凝成型系统


[0001]本新型涉及工业硅制备
，特别涉及一种工业硅高效往复冷凝成型系统。

技术介绍

[0002]工业硅最为一种基础功能性材料，广泛应用于各行各业，工业硅制造时，首先熔炼去除杂质，然后通过铸锭工艺将将液态硅制成固态，再破碎成大小合适的块状。
[0003]目前国内工业硅生产企业生产工业硅均采用矿热炉，工业硅的出炉方式是采用人工操作，用炭棒烧穿炉眼，人工封堵炉眼，用卷扬机(或牵引车)将装有硅水包的运包车牵引至浇注区域，采用冶金级起重机将硅包吊起后进行浇注作业，将抬包中的硅水浇注到预热好的浇包中，然后采用空冷的方式完成凝固过程，人工操作劳动强度大，效率低，且有一定的安全隐患。
[0004]且现有的硅水凝固成硅块后，需要进行破碎工作，破碎时会产生较多的碎块和碎粉，影响硅块成品率，会造成企业成本输出增大，因此，本申请提供了一种工业硅高效振动冷凝成型系统来满足需求。
[0005]新型内容
[0006]本新型要解决的技术问题是提供一种工业硅高效往复冷凝成型系统以解决现有的工业硅生产方式劳动强度大，有一定的安全隐患以及采用破碎方式，影响硅块成品率，增大企业成本输出的问题。
[0007]为解决上述技术问题，本新型提供如下技术方案：
[0008]一种工业硅高效往复冷凝成型系统，包括矿热炉，所述矿热炉的一侧设置有直浇道，所述直浇道的输出端设置有分流槽，所述输出端设置有往复成型单元，所述往复成型单元上设置有强冷区，所述往复成型单元的底端设置有冷凝区，所述冷凝区的输出端设置有干燥区，所述干燥区的输出端设置有收集包装区，所述往复成型单元用于对液态硅进行浇注成型，并对成型后的独立块状工业硅自动下料。
[0009]优选地，所述往复成型单元包括电机，所述电机的一侧设置有两个轴承座，两个所述轴承座上通过轴承转动连接有一对转轴，其中一个转轴的一端与所述电机的输出端固定连接，所述转轴上固定连接有扇形齿轮，另一个所述转轴上固定连接有直齿轮，且所述扇形齿轮与所述直齿轮啮合连接，所述转轴的一端固定连接有转动杆，所述转动杆的一端转动连接有连接杆。
[0010]优选地，所述电机的一侧设置有机架，所述机架上设置有导轨，所述机架的顶端通过所述导轨滑动连接有安装架，且所述连接杆的一端转动连接于所述安装架的一侧外壁上，所述安装架上转动连接有两个模板，两个所述模板的一侧均固定连接有连接轴，所述连接轴上固定连接有限位块。
[0011]优选地，所述机架的两侧对称设置有安装板，所述安装板上安装有限位套筒，且所述连接轴插接于所述限位套筒的内部，所述限位套筒上分别开设有直槽和弧形槽，且所述直槽与所述弧形槽相通，其中一个所述直槽与所述弧形槽相通的位置处转动连接有转动
块，所述转动块与所述弧形槽的转动连接处设置有弹簧。
[0012]优选地，所述机架上设置有限位杆。
[0013]优选地，所述模板上分布设置有石墨孔，所述石墨孔为立体梯形结构。
[0014]优选地，所述机架分为三等分区域，其中两侧区域为强冷区，中间区域为浇注区。
[0015]优选地，所述冷凝区采用链式传输带，所述链式传输带的上方设置有高压水喷头，所述链式传输带的下方设置有循环水回收箱。
[0016]本新型与现有技术相比，至少具有如下有益效果：
[0017]上述方案中，通过设置矿热炉和往复成型单元，矿热炉硅水通过直浇道直接进入分流槽，直浇道和分流槽结构由外到内为三层结构最外层为钢板，中间层为硅酸铝纤维板，内层为耐火材料与硅液直接接触，分流槽为圆筒状，圆筒上排布分流嘴，分流槽里充满硅液后，硅液从分流嘴溢出，流入到往复成型单元上，通过往复成型单元使得硅熔体被分割成若干个独立的个体，完成从液态到固态的冷凝过程，将凝固的硅块翻转到传输带上，清空状态等待继续浇注，周而复始，实现浇注的连续作业，成型的固体硅快进入冷凝区，高温硅块跟随链式传输带从一端到另一端，通过传输带上方高压水喷淋，硅块在传输过程完成降温，整个高压水喷淋过程通过控制水量和行进的速度可以保证降温的效果，完成降温的硅块滑落至干燥传输带，采用高温空气对硅块进行烘干，烘干后的硅块滑落至包装袋，从而完成工业硅的收集与包装，通过该系统，代替了现有的人工配合方式，减小了劳动强度，提高了工作效率，通过往复成型单元的使用，代替了现有的破碎方式，提高了工业硅的成品率，降低了企业成本输出；
[0018]通过设置电机、扇形齿轮和直齿轮，电机带动转轴上的扇形齿轮转动，通过扇形齿轮带动直齿轮转动，通过直齿轮配合转轴带动转动杆转动，通过转动杆带动连接杆，便于下一步通过连接杆带动模板进行往复运动；
[0019]通过设置模板，连接杆的转动，通过导轨的配合，带动安装架上的两个模板进行往复运动，矿热炉内的液态硅通过分流槽流入到模板，使得模板可以自动移动到强冷区进行降温，在强冷区作用下，硅熔体被分割成若干个独立的个体，在石墨孔内完成从液态到固态的冷凝过程，注满液态硅的模板移动到强冷区的同时，空的模板移动到分流槽下方，同时通过分流槽向空模板内浇注液态硅，实现持续浇注，提高了工业硅的制备效率；
[0020]通过设置限位套筒，模板移动到强冷区，此时连接轴向限位套筒的内部移动，此时连接轴上的限位块在直槽内滑动，限位块经过转动块后，在弹簧的作用下，转动块自动复位，此时连接轴完全插接于限位套筒的内部，冷却完成后，通过电机带动转轴上的扇形齿轮转动，通过扇形齿轮带动直齿轮转动，通过直齿轮配合转轴带动转动杆转动，通过转动杆带动连接杆，通过连接杆带动安装架上的模板反向移动，此时通过模板带动连接轴上的限位块进行移动，由于转动块的限制，使得限位块在弧形槽滑动，通过弧形槽和限位块的配合，带动连接轴转动，通过连接轴带动模板转动，使得模板上的翻转，将模板内成型的工业硅自动掉落到冷凝区内，在往复运动持续浇注的同时，可实现自动下料，便于下一步的降温工作，随着限位块在弧形槽滑动，连接轴反向转动，直到限位块与弧形槽分离，移动到直槽内，此时，模板翻转复位，随着连接杆的作用，带动安装架上清空的模板移动到浇注区，再次进行浇注工作，此时另一侧刚完成浇注的模板移动到另一侧的强冷区进行降温，如此往复循环，实现持续浇注成型，提高了工业硅的生产效率。
附图说明
[0021]并入本文中并且构成说明书的部分的附图示出了本公开的实施例，并且与说明书一起进一步用来对本公开的原理进行解释，并且使相关领域技术人员能够实施和使用本公开。
[0022]图1为工业硅高效往复冷凝成型系统第一视角立体结构示意图；
[0023]图2为工业硅高效往复冷凝成型系统第二视角立体结构示意图；
[0024]图3为图2中A区域的放大结构示意图；
[0025]图4为限位套筒立体放大结构示意图；
[0026]图5为模板立体放大结构示意图；
[0027]图6为安装立体放大结构示意图。
[0028][附图标记][0029]1、往复成型单元；2、电机；3、轴承座；4、扇形齿轮；5、本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种工业硅高效往复冷凝成型系统，其特征在于，包括：矿热炉，所述矿热炉的一侧设置有直浇道，所述直浇道的输出端设置有分流槽，所述输出端设置有往复成型单元，所述往复成型单元上设置有强冷区，所述往复成型单元的底端设置有冷凝区，所述冷凝区的输出端设置有干燥区，所述干燥区的输出端设置有收集包装区，所述往复成型单元用于对液态硅进行浇注成型，并对成型后的独立块状工业硅自动下料。2.根据权利要求1所述的工业硅高效往复冷凝成型系统，其特征在于，所述往复成型单元包括电机，所述电机的一侧设置有两个轴承座，两个所述轴承座上通过轴承转动连接有一对转轴，其中一个转轴的一端与所述电机的输出端固定连接，所述转轴上固定连接有扇形齿轮，另一个所述转轴上固定连接有直齿轮，且所述扇形齿轮与所述直齿轮啮合连接，所述转轴的一端固定连接有转动杆，所述转动杆的一端转动连接有连接杆。3.根据权利要求2所述的工业硅高效往复冷凝成型系统，其特征在于，所述电机的一侧设置有机架，所述机架上设置有导轨，所述机架的顶端通过所述导轨滑动连接有安装架，且所述连接杆的一端转动连接于所述安装架的一侧外壁...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵桦林，郑毅，金长浩，黄鑫，
申请(专利权)人：四川纳毕硅基材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：