复合片的制造方法和制造装置以及复合片和吸收性物品制造方法及图纸

本发明专利技术提供复合片的制造方法和制造装置以及复合片和吸收性物品。复合片的制造方法具有：赋形工序，使第1片(1)变形为凹凸形状；重叠工序，将第2片(2)重叠于变形了的第1片(1)；和超声波处理工序，将重叠的两个片(1、2)夹入凹凸辊(31)的凸部(35)与超声波熔接头(42)的前端部的振动施加面(42t)之间而施加超声波振动。在振动施加面(42t)形成有沿着凹凸辊(31)的旋转轴延伸的槽状凹部(46)。在所述超声波处理工序中，通过使用具有槽状凹部(46)的超声波熔接头(42)，在两个片(1、2)的层叠物形成贯通孔(6)，并且形成具有该贯通孔(6)的熔接部(4)。并且形成具有该贯通孔(6)的熔接部(4)。并且形成具有该贯通孔(6)的熔接部(4)。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】复合片的制造方法和制造装置以及复合片和吸收性物品


[0001]本专利技术涉及将2个片熔接并在其熔接部形成有贯通孔的复合片的制造技术。

技术介绍

[0002]作为一次性尿布、生理用卫生巾等吸收性物品的正面片，已知在与穿戴者的肌肤抵接的面形成有凹凸的正面片。
[0003]例如，本申请人提案了一种复合片，其具有第1片和第2片熔接而成的许多熔接部，第1片中的熔接部以外的部分形成向第2片侧的相反侧突出的凸部。该复合片在表面形成有凹凸，因此肌肤触感、防液体扩散性优异。
[0004]此外，还已知在这样的复合片的熔接部形成贯通孔以提高液体的引入性等的技术(参照专利文献1、2)。专利文献2中还记载了为了形成具有贯通孔的熔接部，在凹凸辊的凸部的前端部设置与周围的肩部之间具有阶差的用于形成开孔的小凸部，将2个片夹入该小凸部与砧辊之间进行加热从而形成具有开孔的熔接部。
[0005]现有技术文献
[0006]专利文献
[0007]专利文献1：日本特开2006
‑
175688号公报
[0008]专利文献2：日本特开2006
‑
175689号公报

技术实现思路

[0009]本专利技术涉及具有第1片和第2片熔接而成的多个熔接部的复合片的制造方法。
[0010]优选所述复合片中，该第1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部。
[0011]优选所述复合片在该熔接部形成有贯通孔。
[0012]优选所述制造方法具有赋形工序，其一边使在周面部具有凹凸的凹凸辊旋转，一边使所述第1片追随该周面部而变形为凹凸形状。
[0013]优选所述制造方法具有重叠工序，其将变形为凹凸形状的所述第1片保持在所述凹凸辊上进行输送，并将所述第2片重叠于输送中的该第1片。
[0014]优选所述制造方法具有超声波处理工序，其将重叠的两个片夹入所述凹凸辊的凸部与超声波熔接机所具有的超声波熔接头的前端部的振动施加面之间而施加超声波振动。
[0015]优选所述制造方法在所述超声波处理工序中，通过使用在所述振动施加面形成有沿着所述凹凸辊的旋转轴延伸的槽状凹部的超声波熔接头作为所述超声波熔接头来施加超声波振动，而形成所述贯通孔，并且形成具有该贯通孔的所述熔接部。
[0016]此外，本专利技术涉及具有第1片和第2片熔接而成的多个熔接部的复合片的制造装置。
[0017]优选所述复合片中，该第1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部。
[0018]优选所述复合片在该熔接部形成有贯通孔。
[0019]优选所述制造装置包括在周面部具有凹凸的凹凸辊，并具有使所述第1片追随该周面部变形为凹凸形状的凹凸赋形部。
[0020]优选所述制造装置包括超声波处理部，其具有含有超声波熔接头的超声波熔接机，通过将所述第2片重叠在变形为凹凸形状的所述第1片上，将这两个片夹入所述凹凸辊的凸部与该超声波熔接头的前端部的振动施加面之间施加超声波振动，而形成所述贯通孔，并且形成具有该贯通孔的所述熔接部。
[0021]优选在所述振动施加面形成有沿着所述凹凸辊的旋转轴延伸的槽状凹部。
[0022]此外，本专利技术为复合片，其能够在具有液体保持性的吸收体的吸收性物品中，作为配置在与该吸收体相比距穿戴者的肌肤较近一侧的正面片使用。
[0023]优选在所述复合片中，具有第1片和第2片熔接而成的多个熔接部，该第1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部，且在该熔接部形成有贯通孔。
[0024]优选在所述复合片中，在所述凸部的形成面的相反侧的面形成有突起部，所述突起部以多个所述熔接部各自为起点地向远离所述第2片的方向突出。
[0025]此外，本专利技术为吸收性物品，其具有与穿戴者的前后方向对应的纵向和与之正交的横向，且具有液体保持性的吸收体和配置在与该吸收体相比距穿戴者的肌肤较近一侧的正面片。
[0026]优选在所述吸收性物品中，所述正面片具有形成肌肤相对面的第1片和形成非肌肤相对面的第2片熔接而成的多个熔接部，该第1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部，且在该熔接部形成有贯通孔。
[0027]优选在所述吸收性物品中，在所述正面片的非肌肤相对面形成有突起部，所述突起部以多个所述熔接部各自为起点地向远离所述第2片的方向突出。
[0028]本专利技术的其他特征、效果和实施方式在下文说明。
附图说明
[0029]图1是表示利用本专利技术制造的复合片的一例的主要部分立体图。
[0030]图2是从第1片侧观察图1所示的复合片的放大平面图。
[0031]图3是表示本专利技术的复合片的制造装置的一实施方式的概略图。
[0032]图4是将图3所示的凹凸辊(第1辊)的主要部分放大表示的立体图。
[0033]图5是从第2片的输送方向上游侧观察图3所示的超声波焊接机的主要部分的状态的正面图。
[0034]图6是表示图3所示的制造装置的主要部分(超声波熔接头(hone)的前端部及其附近)的图。
[0035]图7是将图6所示的超声波熔接头的前端部的沿着与凹凸辊的旋转轴正交的方向(MD)的截面放大并示意性表示的放大截面图。
[0036]图8是图6所示的超声波熔接头的振动施加面(前端面)的平面图。
[0037]图9是本专利技术的超声波熔接头的其他实施方式的相当于图7的图。
[0038]图10是本专利技术的超声波熔接头的其他实施方式的相当于图7的图。
[0039]图11是本专利技术的超声波熔接头的其他实施方式的相当于图7的图。
[0040]图12的(a)是本专利技术的超声波熔接头的其他实施方式的相当于图7的图，图12的(b)是将图12的(a)所示的凹凸部及其附近放大并示意性表示的图。
[0041]图13是从凸部的形成面的相反侧的面(第2片侧)观察本专利技术的复合片的一实施方式时的示意立体图。
[0042]图14是示意性地表示图13的I－I截面(附图标记Y所示的方向上的沿厚度方向的截面)的截面图。
[0043]图15是本专利技术的复合片的另一实施方式的凸部的形成面的相反侧的面(第2片侧)的照片，是相当于图13的图。
[0044]图16是制造图15所示的复合片时的行进方向上的沿厚度方向的截面的电子显微镜照片，是相当于图14的一部分(贯通孔及其周缘部的突起部)的放大图的图。
[0045]图17是示意性地表示作为本专利技术的吸收性物品的一实施方式的展开型一次性尿布的展开且伸长状态下的肌肤相对面侧(正面片侧)的展开平面图。
[0046]图18是示意性地表示图17的II－II截面的横截面图。
[0047]图19是图17所示的尿布中的正面片和配置于其非肌肤相对面侧的子层的沿厚度方向的示意截面图。
[0048]图20是对图19更示意性地进行表示的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】1.一种复合片的制造方法，该复合片具有第1片和第2片熔接而成的多个熔接部，该第1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部，且在该熔接部形成有贯通孔，所述复合片的制造方法的特征在于，包括：赋形工序，一边使在周面部具有凹凸的凹凸辊旋转，一边使所述第1片追随该周面部而变形为凹凸形状；重叠工序，将变形为凹凸形状的所述第1片保持在所述凹凸辊上并输送，将所述第2片重叠于输送中的该第1片；和超声波处理工序，将重叠的两个片夹入所述凹凸辊的凸部与超声波熔接机所具有的超声波熔接头的前端部的振动施加面之间而施加超声波振动，在所述超声波处理工序中，通过使用在所述振动施加面形成有沿所述凹凸辊的旋转轴延伸的槽状凹部的超声波熔接头作为所述超声波熔接头来施加超声波振动，而形成所述贯通孔，并且形成具有该贯通孔的所述熔接部。2.如权利要求1所述的复合片的制造方法，其特征在于：在沿与所述凹凸辊的旋转轴正交的方向的截面观察时，所述槽状凹部由与所述振动施加面交叉的一对凹部侧面和与该一对凹部侧面各自的长度方向端连接的、与该槽状凹部的开口部相对的凹部底面界定，所述凹部侧面与所述振动施加面所成的角部是尖锐的，且在所述截面观察时，所述凹部底面形成为向远离所述开口部的方向凹陷的圆弧状。3.如权利要求1或2所述的复合片的制造方法，其特征在于：在所述振动施加面形成有1个或多个所述槽状凹部。4.如权利要求1～3中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：在沿与所述凹凸辊的旋转轴正交的方向的截面观察时，所述振动施加面形成为向远离该旋转轴的方向凹陷的圆弧状。5.如权利要求1～4中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：对施加所述超声波振动前的所述第1片和所述第2片的至少一者进行预热。6.如权利要求5所述的复合片的制造方法，其特征在于：所述预热是进行加热，使得预热对象的片的温度成为小于该片的熔点且比该熔点低50℃的温度以上的处理。7.如权利要求1～6中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：加热所述振动施加面，在所述超声波处理工序中，使用被加热了的该振动施加面和所述凹凸辊的凸部施加超声波振动。8.如权利要求1～7中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：在所述赋形工序中，除了所述凹凸辊之外，还使用在周面部具有与该凹凸辊的周面部的凹凸啮合的凹凸的另一个凹凸辊，通过使两个辊以形成两个辊的凹凸彼此的啮合部的方式旋转，将所述第1片导入该啮合部，而使该第1片变形为凹凸形状。9.如权利要求1～7中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：所述凹凸辊能够将被导入该凹凸辊的周面部的所述第1片抽吸至该周面部，在所述赋形工序中，仅通过所述凹凸辊的抽吸力使所述第1片变形为凹凸形状。
10.如权利要求1～9中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的加压力为10N/mm以上。11.如权利要求1～10中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的加压力为30N/mm以下。12.如权利要求1～11中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的超声波振动的频率为15kHz以上。13.如权利要求1～12中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的超声波振动的频率为50kHz以下。14.如权利要求1～13中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的超声波振动的振幅为20μm以上。15.如权利要求1～14中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：在所述超声波处理工序中，对重叠的所述两个片施加的超声波振动的振幅为50μm以下。16.如权利要求1～15中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：所述熔接部中的比该熔接部的外周缘靠内侧的部分的面积为0.5mm2以上。17.如权利要求1～16中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：所述熔接部中的比该熔接部的外周缘靠内侧的部分的面积为5.0mm2以下。18.如权利要求1～17中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：在将所述复合片的制造时的行进方向作为MD，将与该行进方向正交的方向作为CD的情况下，所述熔接部的CD的长度与该熔接部的MD的长度的比率在以前者：后者表示时，为1：1以上。19.如权利要求1～18中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：在将所述复合片的制造时的行进方向作为MD，将与该行进方向正交的方向作为CD的情况下，所述熔接部的CD的长度与该熔接部的MD的长度的比率以前者：后者表示时，为1：3以下。20.如权利要求1～19中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：所述贯通孔的开口面积相对于比所述熔接部的外周缘靠内侧的部分的面积为50％以上。21.如权利要求1～20中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：所述贯通孔的开口面积相对于比所述熔接部的外周缘靠内侧的部分的面积小于100％。22.如权利要求1～21中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：所述熔接部形成为包围所述贯通孔的环状。23.如权利要求1～22中任一项所述的复合片的制造方法，其特征在于：所述熔接部是膜状的。24.一种复合片的制造装置，该复合片具有第1片和第2片熔接而成的多个熔接部，该第
1片中的该熔接部以外的部分的至少一部分形成向该第2片侧的相反侧突出的凸部，且在该熔接部形成有贯通孔，所述复合片的制造装置的特征在于，包括：凹凸赋形部，其包括在周面部具有凹凸的凹凸辊，使所述第1片追随该周面部而变形为凹凸形状；和超声波处理部，其具有含有超声波熔接头的超声波熔接机，通过将所述第2片重叠在变形为凹凸形状的所述第1片上，将这两个片夹入所述凹凸辊的凸部与该超声波熔接头的前端部的振动施加面之间施加超声波振动，而形成所述贯通孔，并且形成具有该贯通孔的所述熔接部，在所述振动施加面形成有沿所述凹凸辊的旋转轴延伸的槽状凹部。25.如权利要求24所述的复合片的制造装置，其特征在于：在...

【专利技术属性】
技术研发人员：黑田圭介，丸山浩志，
申请(专利权)人：花王株式会社，
类型：发明
国别省市：