一种柱状活性炭自动成型设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种柱状活性炭自动成型设备，涉及活性炭生产领域，包括底座，底座的顶部中间位置处安装有料箱，料箱的顶部安装有多个滑杆，多个滑杆之间套接有下压块，滑杆的顶端固定有顶板，顶板的顶部两侧均安装有气缸，气缸的输出端连接有活塞杆，料箱的顶部两侧均设置有推料组件，底座的内部开设有空腔，空腔的内部设置有导料组件。本实用新型专利技术通过设置有导流组件，当切割后的大量物料掉落至导料板上，导料板会发生轻微转动，并挤压缓冲弹簧，此时物料会缓慢的通过导料板滑向至空腔的内壁，使得物料能够缓慢的通过出料口排出，且避免物料被切割后直接掉落至出料口周围而造成损坏断裂，进而提高了对物料的保护效果和出料效率。效率。效率。

【技术实现步骤摘要】
一种柱状活性炭自动成型设备


[0001]本技术涉及活性炭生产领域，具体为一种柱状活性炭自动成型设备。

技术介绍

[0002]柱状活性炭以优质煤、椰壳、木屑为原料，经系列生产工艺精加工而成；外观呈黑色圆柱形颗粒，广泛应用于气体处理、污水处理、脱硫脱硝、溶剂回收、制氮机、空分设备、喷漆车间等领域。
[0003]现有的柱状活性炭自动成型设备，会通过压块对料箱内部的原料进行挤压，使得原料能够通过出料孔排出，但压块持续对原料进行挤压时，压块底部会附着部分原料，而该原料难以被快速清除，导致原料会跟随压块移出料箱，进而可能会掉落至设备外部并造成原料的浪费；同时因排料口距离切割刀具有一定高度，而经切割后的物料直接掉落至排料口的周边时，物料会发生激烈撞击，进而可能会造成物料的断裂损坏，继而降低了物料的成型效果，并影响物料后续的使用。

技术实现思路

[0004]基于此，本技术的目的是提供一种柱状活性炭自动成型设备，以解决难以快速将压块底部附着的原料进行刮除与切割后的物料直接掉落至排料口周边时易发生碰撞而造成损坏的技术问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种柱状活性炭自动成型设备，包括底座，所述底座的顶部中间位置处安装有料箱，所述料箱的顶部安装有多个滑杆，多个所述滑杆之间套接有下压块，所述滑杆的顶端固定有顶板，所述顶板的顶部两侧均安装有气缸，所述气缸的输出端连接有活塞杆，所述料箱的顶部两侧均设置有推料组件，所述底座的内部开设有空腔，所述空腔的内部设置有导料组件，所述底座的底部中间位置处开设有出料孔。
[0006]通过采用上述技术方案，气缸工作可使活塞杆伸长或收缩，继而可带动下压块上下移动，且原料会堆积在料箱内部，同时下压块下移会推动原料移动，并使原料经出料孔排出。
[0007]进一步的，所述推料组件包括有开设于料箱顶部两侧的滑槽、开设于下压块两侧的限位槽、安装于顶板两侧的导线轮和固定于下压块底部四周的第二弹簧，所述滑槽的内部一侧固定有第一弹簧，所述第一弹簧的一端连接有滑板，所述滑板的顶部安装有推料板，所述滑板的一侧连接有延伸至料箱外部的拉绳，所述拉绳的一端通过导线轮并与限位板顶部相连接。
[0008]通过采用上述技术方案，当气缸工作使活塞杆伸长时，活塞杆先推动限位板下移，限位板下移后则会拉动拉绳，拉绳被拉扯后会拉动滑板移动，滑板移动后挤压第一弹簧并带动推料板移动，使得推料板不再与下压块的底部相接触，此时下压块便会下移。
[0009]进一步的，所述活塞杆的底端延伸至限位槽内部并与限位板相连接，所述第二弹
簧的底端与料箱相连接，所述滑杆位于第二弹簧的内部。
[0010]通过采用上述技术方案，活塞杆下移时可推动限位板下移，以使限位板在限位槽内部滑动，同时下压块下移时会挤压第二弹簧，第二弹簧受力压缩。
[0011]进一步的，所述推料板通过滑板与滑槽滑动连接，所述推料板的顶部与下压块的底部相接触，两个所述推料板的一侧相接触。
[0012]通过采用上述技术方案，可使推料板移动，推料板移动会带动滑板滑动，同时推料板会刮除掉下压块底部附着的原料。
[0013]进一步的，所述导料组件包括有固定于空腔内部上方的固定板和安装于空腔内部一侧的缓冲弹簧，所述固定板的内部通过连接轴连接有导料板，所述导料板的顶部固定有导料垫，所述导料板的底部与缓冲弹簧相连接。
[0014]通过采用上述技术方案，当切割后的大量物料掉落至导料板上，导料板会发生轻微转动，并挤压缓冲弹簧，此时物料会缓慢的通过导料板滑向至空腔的内壁，使得物料能够缓慢的通过出料口排出，且避免物料被切割后直接掉落至出料口周围而造成损坏断裂。
[0015]进一步的，所述料箱的底部一侧安装有电机，所述电机的输出端通过驱动轴连接有多个切割刀，所述切割刀和导料板均位于出料孔的正下方，所述导料板通过连接轴与固定板转动连接。
[0016]通过采用上述技术方案，电机工作可带动切割刀转动，切割刀转动可对经过出料孔排出的物料进行切割。
[0017]进一步的，所述料箱的一侧安装有进料管，所述底座的两侧下方均固定有支撑座，所述底座的一侧安装有操作面板，所述操作面板分别与气缸和电机电性连接。
[0018]通过采用上述技术方案，原料可经进料管进入至料箱的内部，同时使用者可通过操作面板打开或关闭气缸和电机。
[0019]综上所述，本技术主要具有以下有益效果：
[0020]1、本技术通过设置有推料组件，当气缸工作使活塞杆伸长时，活塞杆先推动限位板下移，限位板下移后则会拉动拉绳，拉绳被拉扯后会拉动滑板移动，滑板移动后挤压第一弹簧并带动推料板移动，使得推料板不再与下压块的底部相接触，此时下压块便会下移，而当下压块上移后，其会松开拉绳，此时第一弹簧恢复弹性并拉伸继而可推动滑板复位，并带动推料板移动，以使推料板与下压块的底部相接触，并刮除掉下压块底部附着的原料，避免原料一直附着在下压块的底部，继而提高了对下压块底部原料的清理效率，防止造成原料的浪费；
[0021]2、本技术通过设置有导流组件，当切割后的大量物料掉落至导料板上，导料板会发生轻微转动，并挤压缓冲弹簧，此时物料会缓慢的通过导料板滑向至空腔的内壁，使得物料能够缓慢的通过出料口排出，且避免物料被切割后直接掉落至出料口周围而造成损坏断裂，进而提高了对物料的保护效果和出料效率。
附图说明
[0022]图1为本技术的整体正剖结构示意图；
[0023]图2为本技术的下压块立体结构示意图；
[0024]图3为本技术的推料板立体结构示意图；
[0025]图4为本技术的图1中A处的放大图。
[0026]图中：1、底座；2、操作面板；3、气缸；4、活塞杆；5、下压块；6、滑杆；7、料箱；8、推料组件；801、导线轮；802、拉绳；803、限位板；804、限位槽；805、第一弹簧；806、滑槽；807、推料板；808、滑板；809、第二弹簧；9、导料组件；901、固定板；902、连接轴；903、导料板；904、导料垫；905、缓冲弹簧；10、出料口；11、空腔；12、电机；13、切割刀；14、出料孔；15、进料管；16、顶板。
具体实施方式
[0027]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
[0028]下面根据本技术的整体结构，对其实施例进行说明。
[0029]一种柱状活性炭自动成型设备，如图1和图2所示，包括底座1，底座1 的顶部中间位置处安装有料箱7，料箱7的顶部安装有多个滑杆6，多个滑杆 6之间套接有下压块5，滑杆6的顶端固定有顶板16，顶板16的顶部两侧均安装有气缸3，气缸3的输出端连接有活塞杆4，气缸3工作可使活塞杆4伸长或收缩，继而可带动下压块5上下移动，且原料会堆积在料箱本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种柱状活性炭自动成型设备，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)的顶部中间位置处安装有料箱(7)，所述料箱(7)的顶部安装有多个滑杆(6)，多个所述滑杆(6)之间套接有下压块(5)，所述滑杆(6)的顶端固定有顶板(16)，所述顶板(16)的顶部两侧均安装有气缸(3)，所述气缸(3)的输出端连接有活塞杆(4)，所述料箱(7)的顶部两侧均设置有推料组件(8)，所述底座(1)的内部开设有空腔(11)，所述空腔(11)的内部设置有导料组件(9)，所述底座(1)的底部中间位置处开设有出料孔(14)。2.根据权利要求1所述的一种柱状活性炭自动成型设备，其特征在于：所述推料组件(8)包括有开设于料箱(7)顶部两侧的滑槽(806)、开设于下压块(5)两侧的限位槽(804)、安装于顶板(16)两侧的导线轮(801)和固定于下压块(5)底部四周的第二弹簧(809)，所述滑槽(806)的内部一侧固定有第一弹簧(805)，所述第一弹簧(805)的一端连接有滑板(808)，所述滑板(808)的顶部安装有推料板(807)，所述滑板(808)的一侧连接有延伸至料箱(7)外部的拉绳(802)，所述拉绳(802)的一端通过导线轮(801)并与限位板(803)顶部相连接。3.根据权利要求2所述的一种柱状活性炭自动成型设备，其特征在于：所述活塞杆(4)的底端延伸至限位槽(804)内部并与限位板(803)相连接，所述第二弹簧(...

【专利技术属性】
技术研发人员：王文，王世斌，魏学锋，
申请(专利权)人：宁夏大明活性炭有限公司，
类型：新型
国别省市：