一种伺服泵控折弯机用复式油缸制造技术

本实用新型专利技术涉及折弯机技术领域，且公开了一种伺服泵控折弯机用复式油缸，包括主缸体，所述主缸体的上端开设有第一补液工艺孔、补液孔和第三补液工艺孔，所述主活塞杆的外侧与主缸体之间预留有主缸回程腔。该伺服泵控折弯机用复式油缸，将以往伺服泵以往快下时的被动反转排油，变为主动打油，使得快下变的易于控制，在切换点时，滑块由快速转变为慢速快速变慢速只需主缸加压腔进油即可，伺服泵不需要像以往既要减速停止滑块，又要从反转变为正转，这就极大提高了切换效率，切换更加平稳，可以有效解决目前伺服泵控系统控制的折弯机动作中所存在的问题，可提高伺服泵控折弯机系统的推广性，极大降低用户使用伺服泵控系统的门槛。极大降低用户使用伺服泵控系统的门槛。极大降低用户使用伺服泵控系统的门槛。

A compound oil cylinder for servo pump controlled bending machine

【技术实现步骤摘要】
一种伺服泵控折弯机用复式油缸


[0001]本技术涉及折弯机
，具体为一种伺服泵控折弯机用复式油缸。

技术介绍

[0002]在折弯机泵控液压系统目前迅猛发展的前提下，折弯机的控制方式发生了根本性的变革，但不管市场上那一家开发的折弯机泵控系统，仍然遵循以往电液比例折弯机动作的控制模式，即快下时通过控制下腔的排油量，通过滑块的自重，实现滑块的快速下行，工进和回程则是靠油泵打出的压力油驱动油缸。
[0003]但由于油泵自身惯量和自身特性的影响，目前泵控系统控制的折弯机，都存在快下启动时冲击大，不平稳，快下中停冲击大，速度切换点过渡不平稳、不迅速、过冲现象严重，快速点动对线折弯时，滑块突然下滑现象，短行程快速折弯时，不定时滑块突然下滑等不稳定因素的存在，给泵控系统的推广增加了很大的阻力，无形当中提高了使用泵控系统的门槛。

技术实现思路

[0004](一)解决的技术问题
[0005]针对现有技术的不足，本技术提供了一种伺服泵控折弯机用复式油缸，以解决上述
技术介绍
中提出的由于油泵自身惯量和自身特性的影响，目前泵控系统控制的折弯机，都存在快下启动时冲击大，不平稳，快下中停冲击大，速度切换点过渡不平稳、不迅速、过冲现象严重，快速点动对线折弯时，滑块突然下滑现象，短行程快速折弯时，不定时滑块突然下滑等不稳定因素的存在，给泵控系统的推广增加了很大的阻力，无形当中提高了使用泵控系统的门槛的问题。
[0006](二)技术方案
[0007]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种伺服泵控折弯机用复式油缸，包括主缸体，所述主缸体的上端开设有第一补液工艺孔、补液孔和第三补液工艺孔，所述主缸体的内部位于补液孔的外侧开设有第二补液工艺孔，所述主缸体的内部设置有主活塞杆，所述主活塞杆的上端开设有子缸压盖安装孔，所述子缸压盖安装孔的内部设置有子缸压盖，所述子缸压盖的内部设置有子缸柱塞杆，所述子缸柱塞杆的上端设置有子缸柱塞头外螺纹，所述子缸柱塞头外螺纹的外侧设置有圆螺母，所述子缸柱塞杆内部的上端预留有子缸第二进油孔，所述子缸柱塞杆内部的中心开设有子缸第三进油孔，所述主活塞杆的内部位于子缸压盖安装孔的下端开设有子缸柱塞腔，所述主缸体的下端位于主活塞杆的外侧设置有主缸缸盖，所述主缸体的上端位于补液孔外侧的一端开设有主缸加压腔进油孔和主缸回程腔进油孔，所述主缸体的上端位于第一补液工艺孔的外侧开设有泵控阀组安装螺钉孔，所述主缸体的上端位于补液孔外侧的另一端开设有子缸第一进油孔，所述主活塞杆的上端与主缸体之间预留有主缸加压腔，所述主活塞杆的外侧与主缸体之间预留有主缸回程腔。
[0008]优选的，所述补液孔位于第一补液工艺孔和第三补液工艺孔之间，所述补液孔与第一补液工艺孔和第三补液工艺孔之间通过第二补液工艺孔相互接通，所述补液孔的下端与主缸加压腔相互接通，方便进油补液。
[0009]优选的，所述主缸回程腔进油孔与主缸回程腔相互接通，所述主缸加压腔进油孔与主缸加压腔相互接通，方便进油补液。
[0010]优选的，所述子缸第二进油孔与子缸第一进油孔相互接通，所述子缸第一进油孔的下端与子缸第三进油孔相互接通，所述子缸第三进油孔与子缸柱塞腔相互接通，方便进油补液。
[0011]优选的，所述子缸柱塞杆的上端与主缸体之间通过圆螺母相互连接，形成一体，且所述圆螺母与子缸柱塞头外螺纹螺纹连接，形成一个子缸的结构。
[0012]优选的，所述子缸压盖和主活塞杆之间通过螺栓可拆卸连接，所述主缸缸盖与主缸体之间通过螺栓可拆卸连接，所述主活塞杆的下端穿过主缸缸盖延伸至主缸体下端的外侧，方便安装和拆卸。
[0013]与现有技术相比，本技术提供了一种伺服泵控折弯机用复式油缸，具备以下有益效果：该伺服泵控折弯机用复式油缸，将主活塞杆安装于主缸体中之后，子缸柱塞杆正好插于主活塞杆中间设置的子缸柱塞腔内，此时子缸柱塞杆，子缸柱塞腔及子缸压盖共同组成了一个整体，子缸柱塞杆不动，子缸柱塞腔移动的小柱塞缸即子缸，主缸设置主缸缸盖，通过螺钉与主缸体连接成一体，主活塞杆从主缸缸盖穿出，通过活塞头上的结构可以与滑块相连，主缸和子缸共同构成了伺服泵控折弯机用复式油缸，快下时油泵打出的压力油经由阀块进入子缸第一进油孔，最终进入子缸柱塞腔，下腔排油，由于子缸环形面积小，伺服泵推动滑块，实现快速下行，此时主缸加压腔经由泵控阀组里的充液阀，经由主缸体补液孔进入主缸加压腔，对加压腔进行补油，区别于以往快下靠滑块自重的控制方式，实现快下的完全可控，工进时，主缸加压腔和子缸同时进油，由于控制腔面积增大，滑块进入慢速工进，回程时伺服泵打出的油通过阀块经由主缸回程腔进油孔进入主缸回程腔，主缸及子缸排油，分别经由主缸体上补液孔和子缸第一进油孔，进入阀块，经由阀块返回油箱，实现快速回程，最终达到泵控折弯机对滑块各个阶段的完全控制及精准控制，伺服泵控折弯机用复式缸的使用，使得以往伺服泵以往快下时的被动反转排油，变为主动打油，使得快下变的易于控制，快下时启动冲击大及快下中停冲击大的问题将得到有效的解决，在切换点时，滑块由快速转变为慢速快速变慢速只需主缸加压腔进油即可，伺服泵不需要像以往既要减速停止滑块，又要从反转变为正转，这就极大提高了切换效率，切换更加平稳，可以有效解决目前伺服泵控系统控制的折弯机动作中所存在的问题，可提高伺服泵控折弯机系统的推广性，极大降低用户使用伺服泵控系统的门槛。
附图说明
[0014]图1为本技术剖视结构示意图；
[0015]图2为本技术俯视结构示意图；
[0016]图3为本技术立体结构示意图；
[0017]图4为本技术剖面立体结构示意图。
[0018]其中：1、主缸体；2、第一补液工艺孔；3、第二补液工艺孔；4、补液孔；5、圆螺母；6、
子缸柱塞头外螺纹；7、子缸第二进油孔；8、第三补液工艺孔；9、子缸第三进油孔；10、子缸压盖；11、主活塞杆；12、子缸柱塞杆；13、子缸柱塞腔；14、主缸缸盖；15、主缸加压腔进油孔；16、主缸回程腔进油孔；17、泵控阀组安装螺钉孔；18、子缸第一进油孔；19、主缸加压腔；20、子缸压盖安装孔；21、主缸回程腔。
具体实施方式
[0019]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0020]请参阅图1
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4，本技术提供如下技术方案：一种伺服泵控折弯机用复式油缸，包括主缸体1，主缸体1的上端开设有第一补液工艺孔2、补液孔4和第三补液工艺孔8，主缸体1的内部位于补液孔4的外侧开设有第二补液工艺孔3，主缸体1的内部设置有主活塞杆11，主活塞杆11的上端开设有子缸压盖安装孔20，子缸压盖安装孔20的内部设置有子缸压盖10，子缸压盖10的内部设置有本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种伺服泵控折弯机用复式油缸，包括主缸体(1)，其特征在于：所述主缸体(1)的上端开设有第一补液工艺孔(2)、补液孔(4)和第三补液工艺孔(8)，所述主缸体(1)的内部位于补液孔(4)的外侧开设有第二补液工艺孔(3)，所述主缸体(1)的内部设置有主活塞杆(11)，所述主活塞杆(11)的上端开设有子缸压盖安装孔(20)，所述子缸压盖安装孔(20)的内部设置有子缸压盖(10)，所述子缸压盖(10)的内部设置有子缸柱塞杆(12)，所述子缸柱塞杆(12)的上端设置有子缸柱塞头外螺纹(6)，所述子缸柱塞头外螺纹(6)的外侧设置有圆螺母(5)，所述子缸柱塞杆(12)内部的上端预留有子缸第二进油孔(7)，所述子缸柱塞杆(12)内部的中心开设有子缸第三进油孔(9)，所述主活塞杆(11)的内部位于子缸压盖安装孔(20)的下端开设有子缸柱塞腔(13)，所述主缸体(1)的下端位于主活塞杆(11)的外侧设置有主缸缸盖(14)，所述主缸体(1)的上端位于补液孔(4)外侧的一端开设有主缸加压腔进油孔(15)和主缸回程腔进油孔(16)，所述主缸体(1)的上端位于第一补液工艺孔(2)的外侧开设有泵控阀组安装螺钉孔(17)，所述主缸体(1)的上端位于补液孔(4)外侧的另一端开设有子缸第一进油孔(18)，所述主活塞杆(11)的上端与主缸体(1)之间预留有主缸加压腔(19)，所述主活塞杆(11)的外侧与主缸体(1)之间预...

【专利技术属性】
技术研发人员：简飞，
申请(专利权)人：登派液压技术上海有限公司，
类型：新型
国别省市：