上向中深孔不耦合装药结构制造技术

本实用新型专利技术提供了一种上向中深孔不耦合装药结构，包括起爆组件、炸药组件、以及将起爆组件和炸药组件连接的第一柔性连接件；炸药组件包括若干个炸药和将炸药首尾相连的第二柔性连接件；起爆组件设置三角尾翼。若干炸药采用柔性连接件连接成串，垂直性和整体性好；首尾相连的炸药的间距为炸药长度的0.3～0.5倍，间距形成空气间隔段，降低爆炸冲击波的峰值压力，减少炮孔周围岩石的过度粉碎。本实用新型专利技术在应用时，设置用于抵住起爆组件的装药管，将其推送至炮孔底，抽出装药管后，起爆组件的三角尾翼在炸药组件的垂直重力下，与炮孔壁相抵，将装药结构固定于炮孔中；且该结构方便快捷，大大缩短了装药准备时间，提高了爆破的效率。率。率。

Uncoupled charge structure with upward medium deep hole

【技术实现步骤摘要】
上向中深孔不耦合装药结构


[0001]本技术涉及矿山开采
，尤其涉及一种上向中深孔不耦合装药结构。

技术介绍

[0002]在矿山开采工艺中，中深孔爆破因其生产能力大、采矿成本低和机械化程度高等优点而备受推广。为保证保留岩体按设计轮廓面成型并防止围岩破坏，光面爆破和预裂爆破等控制爆破技术逐渐应用于中深孔爆破中，以实现爆破后采场轮廓保持规整。传统的爆破中连续柱状装药存在单耗大、爆破初压过高、岩石过度粉碎等缺点，一旦钻孔超深不够或孔排距过大，易产生大块矿石，并留下过多底柱、还会带来爆破振动危害等诸多问题。
[0003]目前，控制爆破技术的关键工艺之一是不耦合装药，即炸药的药卷表面与孔壁之间存在空气间隔的一种装药结构，该工艺的主要实现方法是将条状炸药绑扎在多根竹条上，然后将竹条逐根送入炮孔中，送入炮孔的第一根竹条一般还绑扎有雷管、导爆管和导爆索，在第一根竹条即将全部送入孔中时将第二根竹条与其绑扎，再整体推入孔中，然后再绑扎下一根，直至达到设计的装药长度。
[0004]上述方法在现场实施时存在以下问题：一是条状炸药和竹条只能在爆破现场绑扎，绑扎耗费时间长，可能会导致不能在矿山一般规定的放炮时间之前完成装药工作，从而影响矿山其它作业；二是竹条弯曲性能有限，必须多根竹条相互绑扎接力，在孔口绑扎竹条时作业条件差，导致工人作业效率低；三是多根首尾绑扎的竹条整体性较差，向上推送入炮孔的过程中绑扎处的松动会导致中途竹条卡在孔中。
[0005]有鉴于此，有必要设计一种改进的上向中深孔不耦合装药结构，以解决上述问题。

技术实现思路

[0006]本技术的目的在于提供一种上向中深孔不耦合装药结构，采用柔性连接件将炸药首尾相连成一体并绑在起爆具壳体尾端，在应用时设置装药管顶住起爆组件的定位管座将其送入孔底，装药管抽出后起爆组件的三角尾翼支撑在孔壁上，从而使整个装药结构固定在炮孔中。该装药结构应用时装药准备时间少，工艺简单，卡孔概率底，作业效率高，具备推广利用的实际应用价值。
[0007]为实现上述技术目的，本技术提供了一种上向中深孔不耦合装药结构，包括起爆组件、炸药组件、以及将所述起爆组件和炸药组件连接的第一柔性连接件；所述炸药组件包括若干个炸药和将所述炸药首尾相连的第二柔性连接件；所述起爆组件设置三角尾翼，在应用时，所述三角尾翼与炮孔壁相抵，用于将所述装药结构固定于炮孔中。
[0008]作为本技术的进一步改进，所述起爆组件设有起爆具壳体、固定于所述起爆具壳体内部的起爆具、设置于所述起爆具顶部与起爆具壳体连接的起爆具顶盖、以及固定于所述起爆具壳体底部的定位管座。
[0009]作为本技术的进一步改进，所述三角尾翼活动连接于所述定位管座上，与所述定位管座之间的夹角为30～60
°
；所述三角尾翼与所述定位管座之间设置弹簧组件，实现
所述三角尾翼在与装药结构前进的相反方向上的张合，方便所述装药结构进入炮孔。
[0010]作为本技术的进一步改进，所述三角尾翼沿所述定位管座的圆周方向设置3～5个转臂，所述转臂通过所述弹簧组件实现30～60
°
范围的张开或并和；所述三角尾翼的最大张开距离大于所述炮孔的直径10～15mm。
[0011]作为本技术的进一步改进，任意首尾相连的所述炸药的间距为所述炸药的长度的0.3～0.5倍，保证不耦合装药结构的爆破效果。
[0012]作为本技术的进一步改进，所述炸药组件的一端通过所述第一柔性连接件连接于所述起爆具壳体和所述定位管座之间。
[0013]作为本技术的进一步改进，所述起爆具包括起爆药柱、设置于所述起爆药柱内部的雷管、连接所述雷管的导爆管以及一端设置于所述起爆药柱内部的导爆索；所述导爆索依次连接所述炸药组件的所有炸药。
[0014]作为本技术的进一步改进，所述导爆管和所述导爆索皆通过固定件固定于所述起爆具壳体的外侧；所述导爆管与任一所述炸药皆通过固定件进行固定。
[0015]作为本技术的进一步改进，所述第一柔性连接件和所述第二柔性连接件为绳索或钢丝。
[0016]作为本技术的进一步改进，所述不耦合装药结构在应用时，设置用于抵住所述起爆组件的装药管，将所述不耦合装药结构推送至所述炮孔的孔底；所述装药管和所述炸药组件分别靠近所述炮孔的边邦区和爆破区。
[0017]本技术的有益效果是：
[0018]1、本技术的一种上向中深孔不耦合装药结构，包括起爆组件、炸药组件、以及将起爆组件和炸药组件连接的第一柔性连接件；炸药组件包括若干个炸药和将炸药首尾相连的第二柔性连接件；起爆组件设置三角尾翼，在应用时，三角尾翼与炮孔壁相抵，用于将装药结构固定于炮孔中。本技术采用第二柔性连接件将炸药首尾相连成一体并绑在起爆具壳体尾端，在应用时设置装药管顶住起爆组件的定位管座将其送入孔底，装药管抽出后定位管座上的三角尾翼支撑在孔壁上，从而使整个装药结构固定在炮孔中。该装药结构应用时装药准备时间少，工艺简单，卡孔概率底，作业效率高，具备推广利用的实际应用价值。
[0019]2、本技术的炸药组件采用柔性连接件，包括绳索或者钢丝将炮孔所需要的炸药连接成串，具有垂直性和整体性好的优点；且相比将炸药绑扎在多根竹条上的优点是方便快捷，大大缩短了装药准备时间，提高了爆破的效率。
[0020]3、本技术在实际应用中，利用装药管顶住起爆组件的定位管座将不耦合装药结构推至炮孔的孔底，装药管外壁光滑，上推所需的力更小，中途卡孔的概率更小；且不耦合装药结构送至孔底后将装药管取出，起爆组件设置的三角尾翼在装药结构的重力下，与炮孔的孔壁相抵，使得整个装药结构固定在炮孔中，无需设置其他堵塞装置，实用性高。
附图说明
[0021]图1为上向中深孔不耦合装药结构的具体结构示意图。
[0022]图2为上向中深孔不耦合装药结构的应用示意图。
[0023]附图标记
[0024]11
‑
起爆具壳体；12
‑
起爆具；121
‑
起爆药柱；122
‑
雷管；123
‑
导爆管；124
‑
导爆索；13
‑
起爆具顶盖；14
‑
定位管座；2
‑
炸药组件；21
‑
炸药；22
‑
第二柔性连接件；3
‑
第一柔性连接件；4
‑
三角尾翼；41
‑
转臂；42
‑
弹簧组件；5
‑
固定件；6
‑
装药管。
具体实施方式
[0025]为了使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本技术进行详细描述。
[0026]在此，还需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本技术，在附图中仅仅示出了与本实本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种上向中深孔不耦合装药结构，其特征在于，包括起爆组件、炸药组件(2)、以及将所述起爆组件和炸药组件(2)连接的第一柔性连接件(3)；所述炸药组件(2)包括若干个炸药(21)和将所述炸药(21)首尾相连的第二柔性连接件(22)；所述起爆组件设置三角尾翼(4)，在应用时，所述三角尾翼(4)与炮孔壁相抵，用于将所述装药结构固定于炮孔中。2.根据权利要求1所述的上向中深孔不耦合装药结构，其特征在于，所述起爆组件设有起爆具壳体(11)、固定于所述起爆具壳体(11)内部的起爆具(12)、设置于所述起爆具(12)顶部与起爆具壳体(11)连接的起爆具顶盖(13)、以及固定于所述起爆具壳体(11)底部的定位管座(14)。3.根据权利要求2所述的上向中深孔不耦合装药结构，其特征在于，所述三角尾翼(4)活动连接于所述定位管座(14)上，与所述定位管座(14)之间的夹角为30～60
°
；所述三角尾翼(4)与所述定位管座(14)之间设置弹簧组件(42)，实现所述三角尾翼(4)在与装药结构前进的相反方向上的张合，方便所述装药结构进入炮孔。4.根据权利要求3所述的上向中深孔不耦合装药结构，其特征在于，所述三角尾翼(4)沿所述定位管座(14)的圆周方向设置3～5个转臂(41)，所述转臂(41)通过所述弹簧组件(42)实现30～60
°
范围的张开或并和；所述三角尾翼(4)的最大张开距离大于所述炮孔的直径10～15mm。5.根据权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：张为星，刘东锐，李向东，朱青凌，张海云，王亚军，
申请(专利权)人：长沙矿山研究院有限责任公司，
类型：新型
国别省市：