基于FDS自攻螺接系统的自动化合拼后围总成技术方案

本实用新型专利技术揭示了基于FDS自攻螺接系统的自动化合拼后围总成，包括车架、设于车架两侧的侧围总成、设于车架后端且固定两侧的侧围总成的后围总成；所述侧围总成包括上侧围骨架、下侧围骨架、连接上侧围骨架和下侧围骨架端部的两侧围柱梁，所述后围总成包括上后围骨架、下后围骨架、连接上后围骨架和下后围骨架端部的两后围柱梁，后围柱梁的侧边设有沿侧围柱梁贴合的第一连接部，第一连接部上设有若干间隔布置的横向穿入侧围柱梁内腔的第一FDS螺钉，所述下后围骨架的底部设有沿车架贴合的第二连接部，第二连接部上设有若干间隔布置的横向穿入车架内腔的第二FDS螺钉。本实用新型专利技术实现了车厢外部向内部操作将后围总成与侧围总成螺接固定，自动化高效组装。自动化高效组装。自动化高效组装。

【技术实现步骤摘要】
基于FDS自攻螺接系统的自动化合拼后围总成


[0001]本技术属于汽车整车
，尤其涉及一种基于FDS自攻螺接系统的自动化合拼后围总成。

技术介绍

[0002]汽车整车合拼结构通常包括车架、前围总成、左侧围总成、右侧围总成、顶盖总成、后围总成、前端模块总成、隔断总成、顶盖蒙皮、后轮罩总成及其它零件。常规的后围与左右侧围连接处、后围与车架连接处均为螺钉贯穿方式连接，由后围总成和侧围总成横向贯穿打孔，由后围总成和车架后梁横向贯穿打孔，打孔位置较多且均需要由相邻部件贯穿内部空腔进行螺钉连接，人工需要站在车厢的内部朝向车厢外部方向打孔，安装作业复杂。

技术实现思路

[0003]本技术的目的是为了解决上述技术问题，而提供基于FDS自攻螺接系统的自动化合拼后围总成，从而实现可从车厢外部向内部操作将后围总成与侧围总成螺接固定，自动化高效组装。为了达到上述目的，本技术技术方案如下：
[0004]基于FDS自攻螺接系统的自动化合拼后围总成，包括车架、设于车架两侧的侧围总成、设于车架后端且固定两侧的侧围总成的后围总成；所述侧围总成包括上侧围骨架、下侧围骨架、连接上侧围骨架和下侧围骨架端部的两侧围柱梁，所述后围总成包括上后围骨架、下后围骨架、连接上后围骨架和下后围骨架端部的两后围柱梁，后围柱梁的侧边设有沿侧围柱梁贴合的第一连接部，第一连接部上设有若干间隔布置的横向穿入侧围柱梁内腔的第一FDS螺钉，所述下后围骨架的底部设有沿车架贴合的第二连接部，第二连接部上设有若干间隔布置的横向穿入车架内腔的第二FDS螺钉。r/>[0005]具体的，所述侧围总成还包括设于上侧围骨架和下侧围骨架之间的若干纵向布置的侧围边梁；所述侧围边梁和侧围柱梁上贴附有侧围蒙皮。
[0006]具体的，所述下侧围骨架设有用于安装后轮罩的安装位，位于车架右侧的侧围总成上设有用于安装侧车门的侧窗口。
[0007]具体的，所述后围总成还包括安装于上后围骨架、下后围骨架、后围柱梁上的后门框架，后门框架内设有用于安装后车门的后窗口。
[0008]与现有技术相比，本技术基于FDS自攻螺接系统的自动化合拼后围总成的有益效果主要体现在：
[0009]通过将后围总成的后围柱梁与侧围总成的侧围柱梁通过第一连接部配合第一FDS螺钉固定，将下后围骨架与车架通过第二连接部配合第二FDS螺钉固定，机器人FDS自攻螺接设备可从车厢外部向其内部进行打钉作业，避免传统的安装件贯穿各梁体的内腔方式的弊端，无需在梁体上进行多处打孔，整车的后围总成和侧围总成实现高效自动化拼接组装。
附图说明
[0010]图1为本技术实施例的整车拆分结构示意图；
[0011]图2为本实施例中侧围总成和后围总成结构示意图；
[0012]图3为本实施例中侧围总成内侧结构示意图；
[0013]图4为本实施例中后围总成外侧结构示意图；
[0014]图5为图4中A
‑
A视角剖视示意图；
[0015]图6为图4中B
‑
B视角剖视示意图
[0016]图中数字表示：
[0017]1车架、2侧围总成、21上侧围骨架、22下侧围骨架、23侧围柱梁、24侧围边梁、25侧围蒙皮、3后围总成、31上后围骨架、32下后围骨架、33后围柱梁、4第一连接部、41第一FDS螺钉、42第二连接部、43第二FDS螺钉、5安装位、51侧窗口、6后门框架、61后窗口。
具体实施方式
[0018]下面对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0019]实施例：
[0020]参照图1
‑
6所示，FDS自攻螺接系统采用机器人辅助的流钻螺钉自动拧紧技术，广泛应用于铸件零部件连接，具有单面进入拧紧特点，适用于复合材料连接，预孔可有可无，连接后无公差问题，高强度连接，高拉伸力，且气密性水密性较好。本实施例通过将FDS自攻螺接系统应用于整铝车身合拼结构，形成自动化精准连接。
[0021]本实施例为基于FDS自攻螺接系统的自动化合拼后围总成，包括车架1、设于车架1两侧的侧围总成2、设于车架1后端且固定两侧的侧围总成2的后围总成3；侧围总成2包括上侧围骨架21、下侧围骨架22、连接上侧围骨架21和下侧围骨架22端部的两侧围柱梁23，后围总成3包括上后围骨架31、下后围骨架32、连接上后围骨架31和下后围骨架32端部的两后围柱梁33，后围柱梁33的侧边设有沿侧围柱梁23贴合的第一连接部4，第一连接部4上设有若干间隔布置的横向穿入侧围柱梁23内腔的第一FDS螺钉41，下后围骨架32的底部设有沿车架1贴合的第二连接部42，第二连接部42上设有若干间隔布置的横向穿入车架1内腔的第二FDS螺钉43。
[0022]侧围总成2还包括设于上侧围骨架21和下侧围骨架22之间的若干纵向布置的侧围边梁24。侧围边梁24和侧围柱梁23上贴附有侧围蒙皮25。
[0023]下侧围骨架22设有用于安装后轮罩的安装位5。位于车架1右侧的侧围总成2上设有用于安装侧车门的侧窗口51。
[0024]后围总成3还包括安装于上后围骨架31、下后围骨架32、后围柱梁33上的后门框架6，后门框架6内设有用于安装后车门的后窗口61。
[0025]应用本实施例时，通过将后围总成3的后围柱梁33与侧围总成2的侧围柱梁23通过第一连接部4配合第一FDS螺钉41固定，将下后围骨架32与车架1通过第二连接部42配合第二FDS螺钉43固定，机器人FDS自攻螺接设备可从车厢外部向其内部进行打钉作业，避免传统的安装件贯穿各梁体的内腔方式的弊端，无需在梁体上进行多处打孔，整车的后围总成3和侧围总成2实现高效自动化拼接组装。
[0026]以上所述的仅是本技术的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。
本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.基于FDS自攻螺接系统的自动化合拼后围总成，其特征在于：包括车架、设于车架两侧的侧围总成、设于车架后端且固定两侧的侧围总成的后围总成；所述侧围总成包括上侧围骨架、下侧围骨架、连接上侧围骨架和下侧围骨架端部的两侧围柱梁，所述后围总成包括上后围骨架、下后围骨架、连接上后围骨架和下后围骨架端部的两后围柱梁，后围柱梁的侧边设有沿侧围柱梁贴合的第一连接部，第一连接部上设有若干间隔布置的横向穿入侧围柱梁内腔的第一FDS螺钉，所述下后围骨架的底部设有沿车架贴合的第二连接部，第二连接部上设有若干间隔布置的横向穿入车架内腔的第二FDS螺钉。2.根据权利要求1...

【专利技术属性】
技术研发人员：宿佳敏，孔鹏飞，田永义，孙营，舒增聪，徐仕，
申请(专利权)人：苏州奥杰汽车工业有限公司，
类型：新型
国别省市：