一种环形返料器制造技术

本实用新型专利技术涉及一种环形返料器，其包括：立管；连通于立管下端的上部圆筒体，上部圆筒体的内径大于立管的内径；连通于上部圆筒体下端的下部倒锥筒体；连通于下部倒锥筒体下端的下部返料管；与立管同轴设置的中心锥筒，中心锥筒的侧壁上沿其周向均布有多个充气口，充气口位于上部圆筒体顶壁上方，中心锥筒的锥底位于上部圆筒体顶壁的下方；设于中心锥筒底端的圆形底板，圆形底板的直径大于中心锥筒的锥底直径，圆形底板与中心锥筒之间形成气室；以及上端与所述气室相连通，下端穿出下部倒锥筒体的进气管。该环形返料器采用周向多点充气，避免了水平段吹空问题；采用周向环向返料，降低了水平段高度，避免了水平段形成下部死区导致易结焦的问题。易结焦的问题。易结焦的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种环形返料器


[0001]本技术涉及返料设备
，更具体地，涉及一种环形返料器。

技术介绍

[0002]L型返料器结构简单，制造方便，价格便宜，所以在锅炉、化工等行业得到广泛的应用。L型返料器由连接两个容器的直径相同的圆管直角相交而形成，在循环流化床锅炉中，L型返料器的垂直立管与旋风分离器(或其他型式的气固分离装置)的料斗相连，水平管与炉膛相连。在略高于L型返料器水平管轴线的垂直立管上少量空气推动立管内密相颗粒进入密度相对较稀的床层内。
[0003]虽然L型返料器开启方便，但是充气量过大时容易把水平段吹空，使返料无法顺利进行，而且L型返料器水平段下部有很大的死区空间(如附图1所示)，含碳物料在死区处很容易形成结焦，以上两个缺点阻止了L型返料器的大型化发展。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，本技术的目的在于提供一种环形返料器，以解决现有的返料器水平段容易吹空和水平段容易形成下部死区导致易结焦的技术问题。
[0005]根据本技术，提供一种环形返料器，其包括：
[0006]立管；
[0007]上部圆筒体，其连通于所述立管的下端，所述上部圆筒体的内径大于所述立管的内径；
[0008]下部倒锥筒体，其连通于所述上部圆筒体的下端，所述下部倒锥筒体的上端内径等于所述上部圆筒体的内径；
[0009]下部返料管，其连通于所述下部倒锥筒体的下端；
[0010]中心锥筒，其与所述立管同轴设置，所述中心锥筒的侧壁上沿其周向均布有多个充气口，所述充气口位于所述上部圆筒体顶壁上方，所述中心锥筒的锥底位于所述上部圆筒体顶壁的下方；
[0011]圆形底板，设于所述中心锥筒的底端，所述圆形底板的直径大于所述中心锥筒的锥底的直径，所述圆形底板与所述中心锥筒之间形成气室；
[0012]进气管，其上端与所述气室相连通，下端穿出所述下部倒锥筒体。
[0013]优选地，所述圆形底板与所述上部圆筒体顶壁之间的距离小于所述立管的内径。
[0014]优选地，所述充气口为圆形通孔，所述充气口的直径为2mm～20mm。
[0015]优选地，所述立管内径为D，所述中心锥筒的锥底直径为D1，D1满足以下条件：0.5D≤D1≤D。
[0016]优选地，所述中心锥筒的侧壁与所述圆形底板之间的夹角小于等于60
°
。
[0017]优选地，所述圆形底板与所述上部圆筒体顶壁之间的距离为H1，所述充气口中心与所述上部圆筒体顶壁之间的距离为H，H满足以下条件：0.5H1＜H＜1.5H1。
[0018]优选地，所述圆形底板与所述上部圆筒体顶壁之间的距离为H1，所返物料的自然堆积角为θ，所述中心锥筒的锥底边缘与所述圆形底板边缘的距离为L，L满足以下条件：L≥2H1Ctgθ。
[0019]优选地，所述圆形底板边缘与所述上部圆筒体内壁之间的距离大于等于所述圆形底板与所述上部圆筒体顶壁之间的距离。
[0020]优选地，所述上部圆筒体的高度大于等于所述圆形底板与所述上部圆筒体顶壁之间的距离的1.5倍。
[0021]优选地，所述下部倒锥筒体的侧壁与水平面之间的夹角大于等于所返物料的自然堆积角且小于90
°
；所述下部返料管倾斜设置，所述下部返料管的轴线与所述水平面之间的夹角大于等于所返物料的自然堆积角且小于90
°
。
[0022]本技术提供的环形返料器，通过中心锥筒的侧壁上周向均布多个充气口，采用多点充气，避免返料器水平段因充气量过于集中造成吹空，其返料为周向环形返料，从而大大降低了返料器水平段的高度，避免了因水平段高度过大形成下部死区导致易结焦的情况发生。
附图说明
[0023]通过以下参照附图对本技术实施例的描述，本技术的上述以及其他目的、特征和优点将更为清楚。
[0024]图1为现有的L型返料器的结构示意图。
[0025]图2示出了根据本技术实施例的环形返料器的结构示意图。
[0026]图中：立管1、上部圆筒体2、下部倒锥筒体3、下部返料管4、中心锥筒5、充气口51、圆形底板6、进气管7。
具体实施方式
[0027]以下将参照附图更详细地描述本技术的各种实施例。在各个附图中，相同的元件采用相同或类似的附图标记来表示。为了清楚起见，附图中的各个部分没有按比例绘制。
[0028]参见图2，本技术提供一种环形返料器，应用于流化床反应装置中，所述环形返料器包括立管1、上部圆筒体2、下部倒锥筒体3、下部返料管4、中心锥筒5、圆形底板6及进气管7。所述立管1为圆形空心管体结构，其用于与气固分离装置相连；所述上部圆筒体2的上端与立管1的下端相连通，上部圆筒体2的内径大于立管1的内径；所述下部倒锥筒体3的上端与上部圆筒体2的下端相连通，下部倒锥筒体3的上端内径等于上部圆筒体2的内径；所述下部返料管4连通于下部倒锥筒体3的下端，其用于与流化床反应器相连。所述中心锥筒5位于所述上部圆筒体2和立管1内，所述中心锥筒5与立管1同轴设置，中心锥筒5的侧壁上沿其周向均布有多个充气口51，所述充气口51位于上部圆筒体2顶壁上方，中心锥筒5的锥底位于上部圆筒体2顶壁的下方；所述圆形底板6设于中心锥筒5的底端，圆形底板6的直径大于中心锥筒5的锥底的直径，圆形底板6与中心锥筒5之间形成气室；所述进气管7的上端与所述气室相连接通，进气管7的下端穿出下部倒锥筒体3，进气管7用于通入气体。本实施例中，所述立管1、上部圆筒体2、下部倒锥筒体3、中心锥筒5、圆形底板6及进气管7均同轴设
置。
[0029]本实施例中，所述立管1、上部圆筒体2、下部倒锥筒体3、下部返料管4、中心锥筒5、圆形底板6及进气管7均采用钢质材料制成，各部分之间通过焊接方式相连接，具体地，所述立管1、下部返料管4及进气管7可采用一定直径的圆形钢管制成，所述上部圆筒体2的外周壁、下部倒锥筒体3及中心锥筒5采用钢板卷制后焊接而成，所述上部圆筒体2的顶壁和所述圆形底板6采用钢板切割下料制成。可以理解的是，所述中心锥筒5和圆形底板6也可以为整体式结构。
[0030]所述圆形底板6与上部圆筒体2顶壁之间的距离小于所述立管1的内径。具体地，所述中心锥筒5、圆形底板6和上部圆筒体2形成环形返料空间，在返料量不变的情况下，与现有的L型返料器相比，圆形底板6与上部圆筒体2顶壁之间的距离H1(水平段高度)与立管1的内径D相比大大减小，在返料截面积相同时，根据公式πD2/4＝πDH1，可知：H1＝D/4，在返料截面积相同时，返料器水平段高度减小，会减少或避免水平段下部死区空间，防止死区导致结焦问题的产生。另外，该环形返料器的返料充气为周向均布的多点充气，从而解决了返料器水平段由于单点充气(充其量过于集中)容易吹空的问题。
[0031]所述中心锥筒5上的充气口51的数量大于等于3个，所述充气口51为开设在中心锥筒5侧壁上的圆形通孔，所述充气口51的直径d为2mm～20本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种环形返料器，其特征在于，包括：立管；上部圆筒体，其连通于所述立管的下端，所述上部圆筒体的内径大于所述立管的内径；下部倒锥筒体，其连通于所述上部圆筒体的下端，所述下部倒锥筒体的上端内径等于所述上部圆筒体的内径；下部返料管，其连通于所述下部倒锥筒体的下端；中心锥筒，其与所述立管同轴设置，所述中心锥筒的侧壁上沿其周向均布有多个充气口，所述充气口位于所述上部圆筒体顶壁上方，所述中心锥筒的锥底位于所述上部圆筒体顶壁的下方；圆形底板，设于所述中心锥筒的底端，所述圆形底板的直径大于所述中心锥筒的锥底的直径，所述圆形底板与所述中心锥筒之间形成气室；进气管，其上端与所述气室相连通，下端穿出所述下部倒锥筒体。2.根据权利要求1所述的环形返料器，其特征在于，所述圆形底板与所述上部圆筒体顶壁之间的距离小于所述立管的内径。3.根据权利要求1所述的环形返料器，其特征在于，所述充气口为圆形通孔，所述充气口的直径为2mm～20mm。4.根据权利要求1所述的环形返料器，其特征在于，所述立管内径为D，所述中心锥筒的锥底直径为D1，D1满足以下条件：0.5D≤D1≤D。5.根据权利要求4所述的环形返料器，其特征在于，所述中心锥筒的侧壁与所述圆形底板之间...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐彬，曾亮，任文君，徐刚，李克忠，
申请(专利权)人：新奥科技发展有限公司，
类型：新型
国别省市：