生石灰的干法消化与烟气脱硫一体化工艺制造技术

生石灰的干法消化与烟气脱硫一体化工艺本发明专利技术实现了生石灰的干法消化与烟气脱硫一体化，提供了一种烟气脱硫的新工艺，其具体步骤如下：（1）生石灰原料通过给料机加入蒸汽动能磨主机中进行粉碎，在超音速水蒸气气流的作用下生石灰中的CaO完全消化为Ca(OH)2；（2）消化后的物料经分级机分离出符合粒度要求的粉体；（3）经（2）步骤得到的物料及蒸汽经风机的作用送入脱硫塔加料口处；（4）随后烟气从下部进入脱硫塔；（5）最终脱硫产物用除尘器收集，收集的部分颗粒再循环被送至蒸汽动能磨主机与新物料一起再粉碎消化，其余部分送入回收系统；（7）净化后的气体通过烟囱排出。本发明专利技术将原料加工与脱硫工艺结合，整个工艺采取自动化操作，具有投资少，脱硫效率高，操作简单等优点。操作简单等优点。

【技术实现步骤摘要】
生石灰的干法消化与烟气脱硫一体化工艺


[0001]本专利技术涉及烟气脱硫领域，具体涉及一种原料加工与烟气脱硫一体化的新工艺。。

技术介绍

[0002]我国的一次能源结构表现为“富煤贫油少气，以煤为主”，以燃煤为主的格局在较短时间内难以改变，虽然我国的SO2排放量已经在逐年下降，但SO2的污染问题依旧是环境污染的主要问题。控制SO2的排放势在必行，我国已进行了多种脱硫技术的研究及应用。
[0003]目前，世界上燃煤电厂主要烟气脱硫方式为湿法脱硫，其代表性的为石灰石/石灰
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石膏法，该技术在工艺方面能够高效、稳定的运行，目前，我国约90%的燃煤电厂脱硫都采用该工艺。但此种工艺的系统复杂、设备庞大、一次性投资大、耗水量大、运行费用高、占地面积大、设备磨损腐蚀现象严重、脱硫石膏品质差及易造成二次污染等问题。而干法烟气脱硫是当今世界控制SO2排放的主流趋势，其中钙基脱硫剂由于价格便宜、资源分布广泛，是目前烟气脱硫技术中应用最广泛的脱硫剂。但由于干法脱硫存在脱硫困难等问题，所以如何进行简单高效脱硫成为了一个亟待解决的难题。
[0004]如申请号为CN201511034949.4，名称为“纳米钙脱硫系统”的中国专利公开了能够对废气进行脱硫的纳米钙脱硫系统，采用纳米钙破拱搅拌器把钙物料进行机械破碎，其采用了破碎的手段进行长时间搅拌，可应用于小微型的实验室，满足不了目前工业的需求，而且此专利中的破碎手段为机械式，有很多不确定性，物料的粒度分布太宽。
[0005]如公告号为CN103752153A，名称为“烟气脱硫净化装置”的中国专利公开了一种喷撒雾化水和喷消石灰粉的脱硫装置，结构简单，投资、运行费用低，但消石灰干粉的在70μm以上时钙的利用率比较低，会造成脱硫剂的浪费，同时制备的脱硫剂本身采取的是消石灰粉体，价格贵并且长时间存储消石灰容易钙化。
[0006]如申请号为CN201820676355.6、CN201710330128.8、CN201610155138.8、CN201220376565.6等专利都可以实现脱硫的目的并提高了反应效率，但是都是单独分开的制备了脱硫工艺，而且容易造成脱硫过程中设备大面积腐蚀等问题，并没有从本质上解决脱硫问题。
[0007]本专利技术在以上的研究基础上，以蒸汽动能磨作为一种新的消化工艺，并将高温蒸汽与脱硫剂一同加入到脱硫塔内，开发了一种生石灰的干法消化与烟气脱硫一体化的新工艺，对推动干法烟气脱硫工艺的应用具有重大意义。

技术实现思路

[0008]本专利技术涉及生石灰的干法消化与烟气脱硫一体化工艺，实现了原料加工与烟气脱硫一体化，解决了现有干法脱硫技术中存在的一些不足。
[0009]一种生石灰的干法消化与烟气脱硫一体化工艺，具体包括以下步骤：1）将生石灰原料通过螺旋计量给料机送入蒸汽动能磨主机内进行粉碎消化，同步高温蒸汽通过超音速喷嘴进入粉碎腔内部，生石灰在超音速气流的冲击作用下实现粉碎，
被粉碎的生石灰与过热蒸汽充分接触混合消化，消化后的物料在上升气流带动下进入传送区，消化后的颗粒在传送区的中心区域气流带动下，到达分级区底部，因高速旋转的分级机产生强涡旋作用，部分气流进入分级区，细颗粒在分级机底部强涡旋的影响下，受到的离心力小于粗颗粒的牵引力，粗颗粒及团聚粉体在离心力的作用下进入临近壁面，在向下气流的带动下重新进入引射气流区，从而实现二次粉碎消化，细颗粒随上升气流进入分级区，后通过管道随蒸汽一同进入脱硫塔内；2）窑炉烟气从脱硫塔底部进入，在均布器的作用下，与脱硫剂和蒸汽充分混合接触，后含尘烟气与脱硫产物在引风机的作用下一同进入除尘器内；3）脱硫产物从除尘器底部下料，含尘气体通过除尘器净化，在引风机的作用下通过烟囱排出。
[0010]优选的是，分级机出口处安装在线粒度分析仪，实时监测Ca(OH)2细粉的粒度，Ca(OH)2的粒度为1～10μm，较小的粒径不仅增大了Ca(OH)2的比表面积，而且更有利于在烟气管道中呈流化态流动并与烟气发生反应。
[0011]由于采用了以上的技术方案，本专利技术具有以下的有益效果：1）本专利技术将原料粉碎、原料消化、干式脱硫三种工艺结合在一起，实现了原料加工与烟气脱硫的一体化。通过以上工艺，脱硫效率可达95%以上，实现高效脱硫；2）蒸汽动能磨粉碎腔体中含有超音速水蒸气，可以使CaO瞬间消化，产生多孔状的Ca(OH)2，不仅增大了其比表面积，而且新产生的Ca(OH)2在生成瞬间具有非常高的反应活性，缩短了原料消化时间，避免了水与生石灰混合不均等问题；3）高温蒸汽既提供了蒸汽动能磨的粉碎动力源又可以充当脱硫塔内的水蒸气，与烟气中的SO2，HCl等酸性气体及Ca(OH)2充分接触混合，且不会造成脱硫塔内部结垢；4）反应后的脱硫剂副产物和烟气一起进入布袋除尘器脱除净化，含有脱硫剂的副产物颗粒在除尘器滤袋上形成一层滤饼，可进一步发生脱硫反应，达到了二次脱硫的目的；5）脱硫产物返回至蒸汽动能磨主机进行二次粉碎消化，使脱硫产物中被包裹的Ca(OH)2重新裸露出来，提高了钙的利用率。
附图说明
[0012]图1为本专利技术设备结构流程图。
[0013]图2为本专利技术的工艺流程图。
[0014]其中：1、粗生石灰；2、螺旋加料机；3、高温蒸汽；4、蒸汽动能磨；5、涡轮分级机；6、窑炉烟气；7、脱硫塔；8、除尘器；9、引风机；10、脱硫产物；11、洁净气体；12烟囱；13、均布器。
具体实施方式
[0015]下面结合附图及具体实施案例对本专利技术做进一步描述。需要说明的是，本实施案例是叙述性的，不以此实施案例限定本专利技术的保护范围。
[0016]实施例参看图1、图2，生石灰的干法消化与烟气脱硫一体化的新工艺包括原料加工和烟气脱硫两个部分，具体包括以下步骤：1）、高温蒸汽3通过超音速喷嘴进入蒸汽动能磨4主机，同步粗生石灰原料1在螺旋
计量给料机2的作用下进入蒸汽动能磨4，颗粒被超音速气流加速，加速后的颗粒在流化床的中心相互碰撞实现粉碎，同时，被粉碎的生石灰与过热蒸汽充分混合实现消化，消化后的物料在上升气流的带动下，到达分级区5底部，因高速旋转的分级机产生强涡旋作用，粗颗粒在离心力的作用下进入临近壁面，在向下气流的带动下重新进入粉碎腔内，从而实现再粉碎消化，合格部分细颗粒通过分级机，后通过管道输送同过热蒸汽同步进入脱硫塔7入口水平烟道，在加料口位置再加装均布器，经均布装置的湍流混合作用，进一步强化脱硫剂与烟气的湍流和强混作用；2）、物料与蒸汽一同进入脱硫塔7入口水平烟道，同时窑炉烟气6从脱硫塔底部端进入，进口处设置有均布器13，并通过脱硫塔底部的弯头、文丘里段的紊流和喷射作用，使烟气与脱硫剂及蒸汽充分接触，发生物理吸附和化学反应，烟气中的SO2，HCl等酸性气体被高效吸收净化。脱硫后的产物与含尘烟气在引风机9的作用下进入除尘器8，脱硫产物在除尘器8底部排出，部分产物返回至蒸汽动能磨4主机同新的生石灰一同继续粉碎消化，使脱硫产物裸露出新的Ca(OH)2物料，含尘烟气通过除尘器8净化，达到排放标本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种生石灰的干法消化与烟气脱硫一体化工艺，其特征在于，包括以下步骤：1）将粗生石灰原料1通过螺旋加料系统2连续送入蒸汽动能磨4进行超细粉碎消化。2）在超音速蒸汽3的作用下将生石灰中的CaO消化成Ca(OH)2。3）粉碎消化后的物料经涡轮气流分级机5的作用，粗粉及团聚性粉体返回粉碎腔继续粉碎消化，符合粒度要求的细粉穿过分级机。4）将3）中符合要求的细粉连同蒸汽一同喷入脱硫塔7内。5）窑炉烟气6从脱硫塔7底部进入。6）脱硫产物和脱硫气体通过引风机9的作用进入除尘器8，脱硫产物部分返回蒸汽动能磨4继续粉碎消化，部分进入脱硫产物回收系统10。7）符合要求的洁净气体12通过烟囱11排放。2.按照权利要求1所述的一种生石灰的干法消化与烟气脱硫一体化工艺，其特征在于，所述的蒸汽动能磨利用高温蒸汽作为粉碎动力源，高温蒸汽压力≥0.1MPa，温度在150
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400℃范围内。3.按照权利要求1所述的一种生石灰的干法...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈海焱，吕娟，林龙沅，喻海艳，
申请(专利权)人：四川流能微纳技术有限公司，
类型：发明
国别省市：