管材成型模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种管材成型模具，包括：支撑棒，包括棒主体及沿棒主体的轴向设置的限位凸条；支撑板，支撑板设有安装孔及与安装孔连通的限位孔，支撑板用于安装于支撑棒上，安装孔用于与棒主体配合，限位孔用于与限位凸条配合；弧形板，弧形板的数量为多个，多个弧形板用于依次沿棒主体的周向设于支撑板上，以拼接形成包覆支撑棒的外管；及盖板，盖板为两个，两个盖板分别用于套设在外管的两端。上述管材成型模具可用于形成管材材料，当管材在弧形板形成的外管上成型后，先将盖板拆除，再将支撑棒抽出，然后取出支撑板，再抽出弧形板即可，如此可提高成型管材的圆度和直线度。可提高成型管材的圆度和直线度。可提高成型管材的圆度和直线度。

【技术实现步骤摘要】
管材成型模具


[0001]本技术涉及碳复合材料
，特别是涉及一种管材成型模具。

技术介绍

[0002]管材的应用领域很广泛。例如不少热处理设备里面的排气管管材，长度长(例如1000毫米以上)，直径小(例如小于100毫米)，这种管材的长径比大(大于10)，薄壁(小于5毫米)。若采用石墨材质制备这类长径比较大的管材，由于石墨的脆性大，故而存在加工废品率高、使用寿命短的缺点。而碳/碳复合材料材质，因其使用寿命长，故而广受管材市场的青睐。
[0003]通常的碳/碳复合管材的制作方法，是采用泡沫管协助不锈钢棒作为模具，用针刺的方法制作预制体毛坯，再进行化学气相沉积、机加工，再化学气相沉积、机加工，等多个循环。因为这些管材的产品比较长、内径小，需要针刺，预制体制作必须全人工操作，效率低。以外径81毫米、内径75毫米、长度1000毫米的管材产品为例，其制作方法如下：采用一根直径20毫米～25毫米的不锈钢棒作为模具，再在不锈钢棒上套设一根外径75、长度1050毫米的泡沫管，再将不锈钢棒的两端支起来，以便于在泡沫管上进行碳布的缠绕，网胎的铺放，手工进行针刺。针刺做到合适的外径以后，要取出不锈钢棒，弄掉泡沫，再进行化学气相沉积。采用这种模具进行生产，模具的取出比较困难，导致制备过程中管材产品在长度方向上容易变形。
[0004]为了保证管材的顺利生产，预制体内径和外径必须留足够的余量，这样也导致了毛坯必须做得比较厚，故而增加了原材料成本和人工成本，此外机加工次数多，导致进炉次数也多，增加了加工成本。

技术实现思路

[0005]基于此，本技术提供了一种管材成型模具，用于管材成型，脱模容易，不会造成管材的变形。
[0006]本技术的技术方案如下：
[0007]本技术的一方面提供了一种管材成型模具，包括：
[0008]支撑棒，包括棒主体及沿所述棒主体的轴向设置的限位凸条；
[0009]支撑板，所述支撑板设有安装孔及与所述安装孔连通的限位孔，所述支撑板用于安装于所述支撑棒上，所述安装孔用于与所述棒主体配合，所述限位孔用于与所述限位凸条配合；
[0010]弧形板，所述弧形板的数量为多个，多个所述弧形板用于依次沿所述棒主体的周向设于所述支撑板上，以拼接形成包覆所述支撑棒的外管；及
[0011]盖板，所述盖板为两个，两个所述盖板分别用于套设在所述外管的两端。
[0012]在其中一些实施例中，所述支撑板的至少部分外轮廓为弧形，所述支撑板通过呈弧形的外轮廓与所述弧形板的内壁相互抵持。
[0013]在其中一些实施例中，所述支撑板的至少部分外轮廓为直线；
[0014]所述支撑板的外轮廓包括依次连接的第一弧线、第一直线、第二弧线和第二直线，所述第一弧线和所述第二弧线相对，所述第一直线和所述第二直线相对。
[0015]在其中一些实施例中，所述支撑板的数量为多个，多个所述支撑板依次设于所述支撑棒上的同一所述限位凸条；任意相邻两个所述支撑板中，其中一个所述支撑棒的与所述限位凸条配合的限位孔对应所述第一弧线或者所述第二弧线设置，另外一个所述支撑棒的与所述限位凸条配合的限位孔对应所述第一直线或者所述第二直线设置。
[0016]在其中一些实施例中，所述支撑板上的所述限位孔为至少两个，其中两个所述限位孔分别为第一限位孔和第二限位孔，所述第一限位孔对应所述第一弧线或者所述第二弧线设置，所述第二限位孔对应所述第一直线或者所述第二直线设置；
[0017]任意相邻两个所述支撑板中的一个通过所述第一限位孔与所述限位凸条配合，另一个通过所述第二限位孔与所述限位凸条配合。
[0018]在其中一些实施例中，所述支撑板上还设有定位孔；所述管材成型模具还包括拉杆，所述拉杆依次穿过多个所述支撑板的定位孔。
[0019]在其中一些实施例中，所述支撑板上的定位孔为至少四个，其中有四个定位孔分别为对应第一弧线、第一直线、第二弧线和第二直线设置的第一定位孔、第二定位孔、第三定位孔和第四定位孔；
[0020]所述拉杆为至少四根，各所述拉杆依次穿过多个所述支撑板的一个定位孔，以使所述四根拉杆穿过每个所述支撑板并平行设置。
[0021]在其中一些实施例中，每根所述拉杆上还设有定位部；
[0022]每个所述支撑板所对应的四根拉杆中，至少有相对的两根所述拉杆上的定位部分别位于所述支撑板的两侧且用于对所述支撑板定位。
[0023]在其中一些实施例中，每个所述支撑板所对应的四根拉杆中，其中有相对的两根拉杆上的定位部分别位于所述支撑板的两侧且用于对所述支撑板定位；
[0024]所述相对的两根拉杆分别与各所述支撑板的所述第一定位孔和所述第二定位孔配合。
[0025]在其中一些实施例中，所述盖板设有过孔，所述过孔用于供所述棒主体的端部穿过；和/或
[0026]所述盖板的内壁设有环形台阶，所述环形台阶用于与所述外管的端部抵持。
[0027]有益效果
[0028]上述管材成型模具可用于形成管材材料，当管材在弧形板形成的外管上成型后，先将盖板拆除，再将支撑棒抽出，然后取出支撑板，再抽出弧形板即可，如此该管材成型模具的脱模容易，避免了传统的模具容易造成管材的变形的问题，可提高成型管材的圆度和直线度。
附图说明
[0029]图1为本技术一实施方式的管材成型模具的结构示意图；
[0030]图2为图1所示的管材成型模具的分解结构图；
[0031]图3为图2所示的管材成型模具中的支撑板的结构示意图；
[0032]图4为本技术另一实施方式的管材成型模具中拉杆与支撑板配合的结构示意图；
[0033]图5为图2所示的管材成型模具中的盖板的结构示意图。
具体实施方式
[0034]为了便于理解本技术，下面将参照相关附图对本技术进行更全面的描述。附图中给出了本技术的较佳实施例。但是，本技术可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本技术的公开内容的理解更加透彻全面。
[0035]此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
[0036]在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0037]需要说明的是，当元本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种管材成型模具，其特征在于，包括：支撑棒，包括棒主体及沿所述棒主体的轴向设置的限位凸条；支撑板，所述支撑板设有安装孔及与所述安装孔连通的限位孔，所述支撑板用于安装于所述支撑棒上，所述安装孔用于与所述棒主体配合，所述限位孔用于与所述限位凸条配合；弧形板，所述弧形板的数量为多个，多个所述弧形板用于依次沿所述棒主体的周向设于所述支撑板上，以拼接形成包覆所述支撑棒的外管；及盖板，所述盖板为两个，两个所述盖板分别用于套设在所述外管的两端。2.如权利要求1所述的管材成型模具，其特征在于，所述支撑板的至少部分外轮廓为弧形，所述支撑板通过呈弧形的外轮廓与所述弧形板的内壁相互抵持。3.如权利要求2所述的管材成型模具，其特征在于，所述支撑板的至少部分外轮廓为直线；所述支撑板的外轮廓包括依次连接的第一弧线、第一直线、第二弧线和第二直线，所述第一弧线和所述第二弧线相对，所述第一直线和所述第二直线相对。4.如权利要求3所述的管材成型模具，其特征在于，所述支撑板的数量为多个，多个所述支撑板依次设于所述支撑棒上的同一所述限位凸条；任意相邻两个所述支撑板中，其中一个所述支撑棒的与所述限位凸条配合的限位孔对应所述第一弧线或者所述第二弧线设置，另外一个所述支撑棒的与所述限位凸条配合的限位孔对应所述第一直线或者所述第二直线设置。5.如权利要求4所述的管材成型模具，其特征在于，所述支撑板上的所述限位孔为至少两个，其中两个所述限位孔分别为第一限位孔和第二限位孔，所述第一限位孔对应所述第一弧线...

【专利技术属性】
技术研发人员：廖寄乔，刘学文，石磊，李丙菊，李军，王跃军，龚玉良，
申请(专利权)人：湖南金博碳素股份有限公司，
类型：新型
国别省市：