一种板坯连铸异常终浇的铸机辊缝调整方法技术

本发明专利技术公开了一种板坯连铸异常终浇的铸机辊缝调整方法，涉及板坯连铸技术领域，为了能够有效减少紧急、长时间低拉速浇注的异常终浇导致的冒涨次数，现提出如下方案，所述铸机主干控制系统、漏钢预报系统、铸流故障信息系统、液面检测信息系统和自动化浇注信息系统均与铸流异常控制PLC模块信号连接，将各自获得的检测信息传递至该铸流异常控制PLC模块进行处理判断，最后由该模块将处理结果反馈至铸机主干控制系统，自动控制铸机的后续动作，在多台连铸机各自的一级控制系统上编写触发防冒涨模型的程序，通过一级上的上紧急“引拔按钮”触发辊缝最终动作。该铸机辊缝调整操作简单，有效降低板坯连铸发生冒涨的次数，安全性和效率高。率高。率高。

【技术实现步骤摘要】
一种板坯连铸异常终浇的铸机辊缝调整方法


[0001]本专利技术涉及板坯连铸
，尤其涉及一种板坯连铸异常终浇的铸机辊缝调整方法。

技术介绍

[0002]连铸是钢厂的物流中心，起承上启下作用，连铸的稳定生产至关重要，但连铸机异常终浇时，由于铸机辊缝无法自动打开导致的冒涨事故频次高，造成的设备损失大，给生产物流带来很大影响，其自动化控制中L1级是基础自动化(一级)，L2级是过程自动化(二级)。
[0003]由于急降速、长时间低拉速等异常终浇打破了板坯凝固收缩与鼓肚的平衡，铸坯尾部凝固坯壳倒向铸坯中心所减少的铸坯体积大于铸坯冷却钢水收缩的体积，若弧形段辊缝尤其是前面几个段的辊缝仍按照原模型辊缝进行设置，对铸坯有很大挤压，来不及凝固熔融的钢水就被挤出坯壳上端，形成冒涨。
[0004]在防止连铸板坯冒涨事故方面，诸多钢铁企业也都开展过大量的技术研究和生产实践，但主要是在操作上进行优化，以及插件等装置开发，取得了一定的效果，但对于紧急、长时间低拉速浇注的异常终浇导致的冒涨控制效果不佳，因此，为了解决此类问题，我们提出了一种板坯连铸异常终浇的铸机辊缝调整方法。

技术实现思路

[0005]本专利技术提出的一种板坯连铸异常终浇的铸机辊缝调整方法，有效减少紧急、长时间低拉速浇注的异常终浇导致的冒涨次数的问题。
[0006]为了实现上述目的，本专利技术采用了如下技术方案：
[0007]一种板坯连铸异常终浇的铸机辊缝调整方法，包括铸机主干控制系统、漏钢预报系统、铸流故障信息系统、液面检测信息系统和自动化浇注信息系统，所述铸机主干控制系统、漏钢预报系统、铸流故障信息系统、液面检测信息系统和自动化浇注信息系统均与铸流异常控制PLC模块信号连接，将各自获得的检测信息传递至该铸流异常控制PLC模块进行处理判断，最后由该模块将处理结果反馈至铸机主干控制系统，自动控制铸机的后续动作，在多台连铸机各自的一级控制系统上编写触发防冒涨模型的程序，通过一级上的上紧急“引拔按钮”触发辊缝最终动作。
[0008]优选的，防冒涨模型2300mm连铸机正常引拔的操作流程如下：
[0009]S1、正常引拔，调用正常引拔模型程序控制；
[0010]S2、1
‑
3#seg辊缝保持原轻压下辊缝；
[0011]S3、尾坯到1#seg提前1m辊缝抬起至239mm；
[0012]S4、尾坯到2#seg提前1m辊缝抬起至239mm；
[0013]S5、尾坯到3#seg提前1m辊缝抬起至239mm；
[0014]S6、尾坯依次到相应段提前1m抬起至239mm。
[0015]优选的，防冒涨模型2300mm连铸机非正常引拔的操作流程如下：
[0016]S1、非正常引拔，调用防冒涨模型程序控制；
[0017]S2、1
‑
3#seg辊缝立即打开至240mm；
[0018]S3、尾坯到4#seg提前1m辊缝抬起至239mm；
[0019]S4、尾坯依次到相应段提前1m抬起至239mm。
[0020]优选的，防冒涨模型2150mm、1650mm连铸机正常引拔的操作流程如下：
[0021]S1、正常引拔，调用正常引拔模型程序控制；
[0022]S2、1
‑
3#seg辊缝保持原轻压下辊缝；
[0023]S3、尾坯到1#seg提前1m辊缝抬起至241mm，之后辊缝保持不变；
[0024]S4、尾坯到2#seg提前1m辊缝抬起至281mm，尾坯过4m后，下降至241mm；
[0025]S5、尾坯到3#seg提前1m辊缝抬起至281mm，尾坯过4m后，下降至241mm；
[0026]S6、尾坯依次到相应段提前1m抬起至281mm，尾坯过4m后，下降至241mm。
[0027]优选的，防冒涨模型2150mm、1650mm连铸机非正常引拔的操作流程如下：
[0028]S1、非正常引拔，调用防冒涨模型程序控制；
[0029]S2、1
‑
3#seg辊缝立即打开至244mm；
[0030]S3、尾坯到1#seg提前1m辊缝抬起至241mm，之后辊缝保持不变；
[0031]S4、尾坯到2#seg提前1m辊缝抬起至281mm，尾坯过4m后，下降至241mm；
[0032]S5、尾坯到3#seg提前1m辊缝抬起至281mm，尾坯过4m后，下降至241mm；
[0033]S6、尾坯依次到相应段提前1m抬起至281mm，尾坯过4m后，下降至241mm。
[0034]优选的，板坯连铸出现紧急、长时间低拉速浇注的异常终浇时，各铸机可以通过上述自动控制程序，自动将1#、2#、3#扇形段的辊缝打开到设定值。
[0035]优选的，板坯连铸具体异常情况如下所示：
[0036]a、各种原因引起的急降速引拔，报红牌拉速由正常浇注拉速≥1m/min降低到0.2m/min；
[0037]b、MD下渣；
[0038]c、终浇熔融层异常厚，熔融层厚度>15mm；
[0039]d、长时间的低拉速，如拉速≤0.8超过10min；
[0040]e、操作工感觉尾坯收缩异常。
[0041]优选的，所述异常终浇时2300mm铸机1#、2#、3#扇形段的一级辊缝打开至240mm；
[0042]1650mm铸机1#、2#、3#扇形段的辊缝打开至244mm；
[0043]2150mm铸机1#、2#、3#扇形段的辊缝打开至244mm。
[0044]优选的，2300mm连铸机板坯连铸异常终浇铸机辊缝调整时，首先按常规的“引拔按钮”，中控点击浇注平台一级控制画面上的流“紧急引拔”，随后防冒涨辊缝控制程序启动，此时1
‑
3#扇形段辊缝立即自动抬起至240mm，4
‑
15#扇形段保持原有的引拔辊缝。
[0045]优选的，1650mm、2150mm连铸机板坯连铸异常终浇铸机辊缝调整时，在一级的操作模式画面上新增选择防冒涨模型按钮，浇钢操作人员按照常规引拔模式操作，在浇钢操作盘操上选择“引拔”模式后，中控在操作模式画面，选择“紧急引拔”，此时1
‑
3#扇形段辊缝立即自动抬起至244mm，4
‑
15#扇形段保持原有的终浇辊缝。
[0046]本专利技术的有益效果为：该板坯连铸异常终浇的铸机辊缝调整方法，在发生紧急、长时间低拉速等非正常引拔终浇时，可有效降低板坯连铸发生冒涨的次数，缩小设备更换概
率，降低劳动强度，提高工作效率，同时，减少了事故发生时可能导致的设备损失和操作人员受到灼烫的危险，提高使用安全性，减少资源浪费。
[0047]综上所述，该板坯连铸异常终浇的铸机辊缝调整方法操作简单，有效降低板坯连铸发生冒涨的次数，安全性和效率高。
附图说明
[0048]图1为本专利技术所述的板坯连铸异常本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种板坯连铸异常终浇的铸机辊缝调整方法，包括铸机主干控制系统、漏钢预报系统、铸流故障信息系统、液面检测信息系统和自动化浇注信息系统，其特征在于，所述铸机主干控制系统、漏钢预报系统、铸流故障信息系统、液面检测信息系统和自动化浇注信息系统均与铸流异常控制PLC模块信号连接，将各自获得的检测信息传递至该铸流异常控制PLC模块进行处理判断，最后由该模块将处理结果反馈至铸机主干控制系统，自动控制铸机的后续动作，在多台连铸机各自的一级控制系统上编写触发防冒涨模型的程序，通过一级上的上紧急“引拔按钮”触发辊缝最终动作。2.根据权利要求1所述的一种板坯连铸异常终浇的铸机辊缝调整方法，其特征在于，防冒涨模型2300mm连铸机正常引拔的操作流程如下：S1、正常引拔，调用正常引拔模型程序控制；S2、1
‑
3#seg辊缝保持原轻压下辊缝；S3、尾坯到1#seg提前1m辊缝抬起至239mm；S4、尾坯到2#seg提前1m辊缝抬起至239mm；S5、尾坯到3#seg提前1m辊缝抬起至239mm；S6、尾坯依次到相应段提前1m抬起至239mm。3.根据权利要求1所述的一种板坯连铸异常终浇的铸机辊缝调整方法，其特征在于，防冒涨模型2300mm连铸机非正常引拔的操作流程如下：S1、非正常引拔，调用防冒涨模型程序控制；S2、1
‑
3#seg辊缝立即打开至240mm；S3、尾坯到4#seg提前1m辊缝抬起至239mm；S4、尾坯依次到相应段提前1m抬起至239mm。4.根据权利要求1所述的一种板坯连铸异常终浇的铸机辊缝调整方法，其特征在于，防冒涨模型2150mm、1650mm连铸机正常引拔的操作流程如下：S1、正常引拔，调用正常引拔模型程序控制；S2、1
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3#seg辊缝保持原轻压下辊缝；S3、尾坯到1#seg提前1m辊缝抬起至241mm，之后辊缝保持不变；S4、尾坯到2#seg提前1m辊缝抬起至281mm，尾坯过4m后，下降至241mm；S5、尾坯到3#seg提前1m辊缝抬起至281mm，尾坯过4m后，下降至241mm；S6、尾坯依次到相应段提前1m抬起至281mm，尾坯过4m后，下降至241mm。5.根据权利要求1所述的一种板坯连铸异常终浇的铸机辊缝调整方法，其特征在于，防冒涨模型2150mm、1650mm连铸机非正常引拔的操作流程如下：S1、非正常引拔，调用防冒涨模型程序...

【专利技术属性】
技术研发人员：张文谦，唐英淇，董宜峰，林锦填，马靓，
申请(专利权)人：宝钢湛江钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：