本发明专利技术涉及高分子材料成型工艺技术领域，具体为一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型工艺及装置，包括对原料的计量、混合、充模固化、脱模和后处理加工，本发明专利技术通过采用聚双环戊二烯纤维复合材料和反应注射成型工艺整体一次性成型特大型制品，如船体、风电叶片等；采用的模具材料与加工方法与传统截然不同，一方面避免了特大型制品模具采用金属材料成本高的问题，另一方面避免了特大型模具加工困难的问题；并且制品各方面性能显著优于目前的材料，而且效率高、成本低，环境友好，通过对原料进行低温处理配合纤维的浸润，同时采用多台注射机同时注料，保证了模具中各部分物料均匀，使得制品的性能保持良好的一致性。使得制品的性能保持良好的一致性。使得制品的性能保持良好的一致性。
【技术实现步骤摘要】
一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型工艺及装置
[0001]本专利技术涉及高分子材料成型工艺
，具体为一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型工艺及装置。
技术介绍
[0002]聚双环戊二烯是一种新型热固性工程塑料，不仅同时拥有高抗冲击强度、高模量、高硬度、高耐蠕变性等优异的综合性能，更值得注意的是其单体黏度低及快的聚合速度，使其可采用反应注射成型工艺进行成型、而且成型时不需要很高的锁模压力和高的模温，其制品后处理简单、脱模后不需要后固化，特别适宜制成高强度、大面积的超薄制件。因此在交通车辆、工程机械、化工环保、国防军工、医疗和体育器材等领域得到了广泛的应用。如遇纤维进行复合则其力学性能会成倍提高。
[0003]高分子材料的成型方法一般有注塑、吹塑、吸塑、滚塑、模压、反应注射及手糊等，除了滚塑成型方法外，其他成型方法都不能一次性制造出特大体积的制品；目前，对于轻型船只、风电叶片等特大型制品的一般都采用不饱和树脂和环氧树脂与玻纤复合，成型采用手工，因此，生产效率低，成本高，产品的一致性差，为解决上述问题，本专利技术提出一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型工艺，同时公开了该注塑成型所使用的装置。
技术实现思路
[0004]（一）解决的技术问题针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型工艺及装置，解决了现有技术对于轻型船只、风电叶片等特大型制品注塑成型的生产存在效率低，成本高，产品一致性差的问题。
[0005]（二）技术方案为实现以上目的，本专利技术通过以下技术方案予以实现：一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型工艺，包括以下步骤：步骤一、制备出聚双环戊二烯注塑成型的反应料，对反应料按照制件的生产工艺要求进行计量处理；步骤二、对计量后的A料和B料一起投入混合罐中进行充分混合，将混合后的原料通入多个注料机中；步骤三、预先在下模块的内部铺设纤维布，伺服电机带动斜齿轮转动，利用两个斜齿轮之间的啮合传动，使两个螺杆进行同步转动，在螺杆转动的过程中，整个顶架向下移动，上模块的底部与下模块的顶部进行闭合，使用密封条对闭合连接处进行密封，上模块和下模块之间形成模腔，将注料机的出料口与注塑口连接，在溢料口的顶部通过真空管连接真空泵，利用真空泵对模腔的内部进行抽真空，同时利用进水管向换热管道的内部通入热水处理一段时间，将所有的溢料口通过真空管转接到溢流罐中，通过注塑口将原料注入模腔的内部，直至所有溢料口内部均有原料溢出，关闭注料机；
步骤四、通过进水管向换热管道的内部通入不同温度的热水，使模腔内部的反应原料进行聚合固化，固化一段时间后，利用两个伺服电机输出轴进行反向转动，驱动上模块向上移动，下模块内部的伺服电缸驱动轴推动顶料架将下模块内部的成型件顶出；步骤五、对成型件进行表面处理，得到成型制品。
[0006]优选的，步骤三中，首先向换热管道内部通入70℃热水，处理60
‑
80分钟，再换成10℃冷却水进行循环，原料通过注料机注入模腔内部的压力为0.3Pa，且原料的注入温度为10℃。
[0007]优选的，步骤四中，在将原料注入模腔内部20分钟后，在换热管道的内部通入50℃热水，固化时间为400
‑
450分钟。
[0008]一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型装置，包括底架和顶架，所述底架的顶部活动设置有下模块，且顶架的内部设置有上模块，所述下模块的内部设置有换热管道，且换热管道的两端分别设置有进水管和出水管，所述进水管与出水管的一端均贯穿下模块并延伸至下模块的正面，所述下模块内部的两侧均开设有凹槽，且两个凹槽的内部均设置有顶料架，两个所述凹槽内壁的底部均设置有伺服电缸，且两个伺服电缸驱动轴的一端分别与两个顶料架的底部固定连接，所述上模块的顶部开设有若干个溢料口，所述下模块的背面开设有若干个注塑口。
[0009]优选的，所述底架顶部的两侧均转动设置有螺杆，且两个螺杆的一侧均设置有伺服电机，两个所述伺服电机输出轴的表面与两个螺杆的表面均设置有斜齿轮，相邻的两个所述斜齿轮齿牙表面相互啮合传动，所述顶架内部的两侧均开设有与螺杆相配合的螺纹孔，且两个螺纹孔的内部分别与两个螺杆的表面螺纹连接。
[0010]优选的，所述底架顶部的四周均设置有固定杆，所述顶架正面与背面对称设置有四个连接块，且四个连接块的内部分别与四个固定杆的顶端滑动连接。
[0011]优选的，所述下模块的顶部开设有与上模块相配合的连接槽，且连接槽的内部设置有密封圈。
[0012]优选的，所述顶架的内部开设有与上模块相配合的通孔，且通孔内壁的正面与背面均开设有固定槽，所述上模块的正面与背面均设置有固定块，且固定块的表面位于固定槽的内部。
[0013]优选的，所述下模块的底部设置有底板，且底板底部的两侧均设置有滑块，所述底架的底部开设有与底板相配合的限位槽，且限位槽底部的两侧均开设有与滑块相配合的滑槽。
[0014]优选的，所述底架顶部的后方设置有直线轨道，且直线轨道的上方活动设置有安装架。
[0015]（三）有益效果本专利技术提供了一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型工艺及装置。与现有技术相比具备以下有益效果：本专利技术通过采用聚双环戊二烯纤维复合材料和反应注射成型工艺整体一次性成型特大型制品，如船体、风电叶片等；采用的模具材料与加工方法与传统截然不同，一方面避免了特大型制品模具采用金属材料成本高的问题，另一方面避免了特大型模具加工困难的问题；并且制品各方面性能显著优于目前的材料，而且效率高、成本低，环境友好。
[0016]本专利技术通过采用特定的注射成型装置，方便对下模块和上模块进行更换，进而实现对不同制品进行快速注射成型生产，同时配合稳定的升降组件，使上模块和下模块的配合精度得到提升，进一步提高注塑成型制品的质量。
[0017]本专利技术通过采用的成型材料和工艺先进，成型时采用以下几点特殊技术：原料是经过缓聚处理或低温处理过的，降低了反应活性，保证了对纤维的良好浸润；采用反应注射与真空辅助的成型方法，排除了纤维上吸附的空气与水分，保证了制品的一致性；采用多台注射机同时注料，保证了模具中各部分物料均匀，不会留有死角，通过上述解决办法，使得特大型制品的性能保持良好的一致性。
附图说明
[0018]图1为本专利技术一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型工艺的流程图；图2为本专利技术一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型结构的主视图；图3为本专利技术一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型装置结构的俯视图；图4为本专利技术下模块结构的俯视图；图5为本专利技术上模块结构的示意图；图6为本专利技术顶架局部结构的俯视图。
[0019]图中，10、底架；20、顶架；30、下模块；40、上模块；50、直线轨道；60、安装架；101、换热管道；102、进水管；103、出水管；104、凹槽；105、顶料架；106、伺服电缸；107、溢料口；108、注塑口；201、螺杆；202、伺服电机；203、斜齿轮；204、螺纹孔；205本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：步骤一、制备出聚双环戊二烯注塑成型的反应料，对反应料按照制件的生产工艺要求进行计量处理；步骤二、对计量后的A料和B料一起投入混合罐中进行充分混合，将混合后的原料通入多个注料机中；步骤三、预先在下模块（30）的内部铺设纤维布，伺服电机（202）带动斜齿轮（203）转动，利用两个斜齿轮（203）之间的啮合传动，使两个螺杆（201）进行同步转动，在螺杆（201）转动的过程中，整个顶架（20）向下移动，上模块（40）的底部与下模块（30）的顶部进行闭合，使用密封条对闭合连接处进行密封，上模块（40）和下模块（30）之间形成模腔，将注料机的出料口与注塑口（108）连接，在溢料口（107）的顶部通过真空管连接真空泵，利用真空泵对模腔的内部进行抽真空，同时利用进水管（102）向换热管道（101）的内部通入热水处理一段时间，将所有的溢料口（107）通过真空管转接到溢流罐中，通过注塑口（108）将原料注入模腔的内部，直至所有溢料口（107）内部均有原料溢出，关闭注料机；步骤四、通过进水管（102）向换热管道（101）的内部通入不同温度的热水，使模腔内部的反应原料进行聚合固化，固化一段时间后，利用两个伺服电机（202）输出轴进行反向转动，驱动上模块（40）向上移动，下模块（30）内部的伺服电缸（106）驱动轴推动顶料架（105）将下模块（30）内部的成型件顶出；步骤五、对成型件进行表面处理，得到成型制品。2.根据权利要求1所述的一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型工艺，其特征在于：步骤三中，首先向换热管道（101）内部通入70℃热水，处理60
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80分钟，再换成10℃冷却水进行循环，原料通过注料机注入模腔内部的压力为0.3Pa，且原料的注入温度为10℃。3.根据权利要求1所述的一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型工艺，其特征在于：步骤四中，在将原料注入模腔内部20分钟后，在换热管道（101）的内部通入50℃热水，固化时间为400
‑
450分钟。4.一种用于聚双环戊二烯反应注塑成型的注射成型装置，其特征在于：包括底架（10）和顶架（20），所述底架（10）的顶部活动设置有下模块（30），且顶架（20）的内部设置有上模块（40），所述下模块（30）的内部设置有换热管道（101），且换热管道（101）的两端分别设置有进水管（102）和出水管（103），所述进水管（102）与出水管（103）的一端均贯穿下模块（30）并延伸至...
【专利技术属性】
技术研发人员：张玉清，刘扬，徐国峰，陈虎斌，张履军，
申请(专利权)人：常州巨德新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：
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