一种多浇道压铸模具制造技术

本实用新型专利技术提供一种多浇道压铸模具，包括铸模具本体，所述铸模具本体包括压块、模具、压板和气动门，所述压块的两侧安装有液压杆，所述液压杆安装在外壳的顶部，所述外壳的侧边开设有注入口，所述外壳的内部设置有容腔，所述容腔的中间安装有套筒，所述压块的中间开设有凹槽，所述凹槽的中间设置有顶杆，所述顶杆的底端贴装有缓冲垫，所述外壳的底端设置有模具，所述模具的内侧开设有型腔，所述型腔的顶端通过弹簧连接有压板，所述模具的底端设置有底板，所述浇道的外侧安装有气动门，该多浇道压铸模具操作简单便捷，浇道内溶液排出更加全面高效，成品边缘更加光滑，减少了后期的加工工序。工序。工序。

【技术实现步骤摘要】
一种多浇道压铸模具


[0001]本技术涉及铸模具
，具体为一种多浇道压铸模具。

技术介绍

[0002]压铸是一种金属铸造工艺，它是将高温的液态金属利用高压压入模腔中，模腔的构造与待成形的产品构造相同，待模腔中的液态金属冷却凝固后，将其取出，即为需要成形的工件。
[0003]现有的多浇道压铸模具在浇道内部也会被金属溶液注满，压铸完成后浇道内的溶液需要进行排出，常规的压铸模具排出过程复杂，需要单独在浇筑尾端开设引流通道，难以排除干净，且工艺成本更高，费时费力，另一方面，压铸成型的模具顶部冷却过程中会出现水口或者凹凸不平的情况，需要后续再次进行打磨加工，增加了工序，提高了后期的加工成本。

技术实现思路

[0004]针对现有技术存在的不足，本技术目的是提供一种多浇道压铸模具，以解决上述
技术介绍
中提出的问题,本技术操作简单便捷，浇道内溶液排出更加全面高效，成品边缘更加光滑，减少了后期的加工工序。
[0005]为了实现上述目的，本技术是通过如下的技术方案来实现：一种多浇道压铸模具，包括铸模具本体，所述铸模具本体包括压块、模具、压板和气动门，所述压块的两侧安装有液压杆，所述液压杆安装在外壳的顶部，所述外壳的侧边开设有注入口，所述外壳的内部设置有容腔，所述容腔的中间安装有套筒，所述压块的中间开设有凹槽，所述凹槽的中间设置有顶杆，所述顶杆的底端贴装有缓冲垫，所述外壳的底端设置有模具，所述模具的侧边开设有浇道，所述模具的内侧开设有型腔，所述型腔的顶端通过弹簧连接有压板，所述模具的底端设置有底板，所述浇道的外侧安装有气动门，所述气动门的顶端通过气缸控制开合，所述气动门的底端设置有导流板，所述气动门的侧边设置有隔板。
[0006]作为本技术的一种优选实施方式，所述压块的侧边与容腔的内壁相贴合，所述凹槽的内壁与套筒的表面相贴合，所述顶杆从套筒的内部穿入。
[0007]作为本技术的一种优选实施方式，所述浇道设置有两个，并以对称的方式开设在模具的两侧，所述浇道的底端设置为倾斜的通道。
[0008]作为本技术的一种优选实施方式，所述压板的侧边与型腔的表面相贴合密封，所述压板的顶部与套筒的内部相连通。
[0009]作为本技术的一种优选实施方式，所述压板的厚度大于浇道的直径，常态下，所述压板的底面与浇道出口的顶部相齐平，压铸时，所述浇道的出口处被压板的侧面贴合封堵。
[0010]作为本技术的一种优选实施方式，所述导流板的后端设置有卡槽，所述气动门的底端嵌装在卡槽的内部，所述气动门的内侧与浇道的最底端开口处相贴合密封。
[0011]本技术的有益效果：本技术的一种多浇道压铸模具，包括铸模具本体，所述铸模具本体包括压块、液压杆、注入口、外壳、模具、浇道、套筒、容腔、弹簧、压板、型腔、底板、气缸、气动门、导流板、隔板、顶杆、缓冲垫、凹槽。
[0012]1.该多浇道压铸模具利用压板能够将浇筑的工件顶部进行定形，确保成品的表面更加平整光滑，不会出现凹凸的纹路。
[0013]2.该多浇道压铸模具在压板下压后可以将浇道出口堵住，避免冷却成型使粘连的溶液凝固影响成品边缘结构，该程序同样通过液压杆操作，与压铸程序同步进行，提高了工序的加工效率，不会占用额外加工时间。
[0014]3.该多浇道压铸模具利用浇道的高低位设计，可以将内部包含的金属溶液全部从气动门处排出，从而快速排出内部溶液，提高整体工序的加工效率，制造成本低。
附图说明
[0015]图1为本技术一种多浇道压铸模具的内部结构示意图；
[0016]图2为本技术一种多浇道压铸模具的气动门部分的结构示意图；
[0017]图3为本技术一种多浇道压铸模具的浇道部分侧面剖视图；
[0018]图4为本技术一种多浇道压铸模具的套筒部分的侧面剖视图；
[0019]图中：1、压块；2、液压杆；3、注入口；4、外壳；5、模具；6、浇道；7、套筒；8、容腔；9、弹簧；10、压板；11、型腔；12、底板；13、气缸；14、气动门；15、导流板；16、隔板；17、顶杆；18、缓冲垫；19、凹槽。
具体实施方式
[0020]为使本技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本技术。
[0021]请参阅图1至图4，本技术提供一种技术方案：一种多浇道压铸模具，包括铸模具本体，所述铸模具本体包括压块1、模具5、压板10和气动门14，所述压块1的两侧安装有液压杆2，所述液压杆2安装在外壳4的顶部，所述外壳4的侧边开设有注入口3，所述外壳4的内部设置有容腔8，所述容腔8的中间安装有套筒7，所述压块1的中间开设有凹槽19，所述凹槽19的中间设置有顶杆17，所述顶杆17的底端贴装有缓冲垫18，所述外壳4的底端设置有模具5，所述模具5的侧边开设有浇道6，所述模具5的内侧开设有型腔11，所述型腔11的顶端通过弹簧9连接有压板10，所述模具5的底端设置有底板12，所述浇道6的外侧安装有气动门14，所述气动门14的顶端通过气缸13控制开合，所述气动门14的底端设置有导流板15，所述气动门14的侧边设置有隔板16。
[0022]作为本技术的一种优选实施方式，所述压块1的侧边与容腔8的内壁相贴合，所述凹槽19的内壁与套筒7的表面相贴合，所述顶杆17从套筒7的内部穿入，利用顶杆17下压将压板10向下推动。
[0023]作为本技术的一种优选实施方式，所述浇道6设置有两个，并以对称的方式开设在模具5的两侧，所述浇道6的底端设置为倾斜的通道，从而打开气动门14后，浇道6内的金属溶液能够自动排出。
[0024]作为本技术的一种优选实施方式，所述压板10的侧边与型腔11的表面相贴合
密封，所述压板10的顶部与套筒7的内部相连通，使得顶杆17能够接触到压板10顶部。
[0025]作为本技术的一种优选实施方式，所述压板10的厚度大于浇道6的直径，常态下，所述压板10的底面与浇道6出口的顶部相齐平，压铸时，所述浇道6的出口处被压板10的侧面贴合封堵，封堵的瞬间即可将粘连的金属溶液切断。
[0026]作为本技术的一种优选实施方式，所述导流板15的后端设置有卡槽，所述气动门14的底端嵌装在卡槽的内部，所述气动门14的内侧与浇道6的最底端开口处相贴合密封，控制气动门14即可控制金属溶液在浇道6内的流通方向。
[0027]工作原理：该多浇道压铸模具通过电源线接通外部电源为本装置提供电能，主要由压块1、模具5、压板10和气动门14组成，进行压铸操作时先将高温熔化的金属溶液从注入口3注入到容腔8内，注入到容腔8内部后，金属溶液会从浇道6处向底端的型腔11内流动，最终注满,注入到一定的量后，启动液压杆2，利用液压杆2带动顶部的压块1下移，直至压块1与容腔8内剩余的金属溶液接触，并给予其向下移动的压力，将压力施加到型腔11内溶液的各处，将溶液周围的空间填满，避本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种多浇道压铸模具，包括铸模具本体，其特征在于：所述铸模具本体包括压块(1)、模具(5)、压板(10)和气动门(14)，所述压块(1)的两侧安装有液压杆(2)，所述液压杆(2)安装在外壳(4)的顶部，所述外壳(4)的侧边开设有注入口(3)，所述外壳(4)的内部设置有容腔(8)，所述容腔(8)的中间安装有套筒(7)，所述压块(1)的中间开设有凹槽(19)，所述凹槽(19)的中间设置有顶杆(17)，所述顶杆(17)的底端贴装有缓冲垫(18)，所述外壳(4)的底端设置有模具(5)，所述模具(5)的侧边开设有浇道(6)，所述模具(5)的内侧开设有型腔(11)，所述型腔(11)的顶端通过弹簧(9)连接有压板(10)，所述模具(5)的底端设置有底板(12)，所述浇道(6)的外侧安装有气动门(14)，所述气动门(14)的顶端通过气缸(13)控制开合，所述气动门(14)的底端设置有导流板(15)，所述气动门(14)的侧边设置有隔板(16)。2.根据权利要求1所述的一种多浇道压铸模具，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：王巍，
申请(专利权)人：东莞市佰匠精密压铸模具有限公司，
类型：新型
国别省市：