一种轧制取向用硅钢森吉米尔辊系结构的润滑冷却装置制造方法及图纸

本发明专利技术采用的技术方案是：一种轧制取向用硅钢森吉米尔辊系结构的润滑冷却装置，包括工艺点冷却装置和设备点冷却装置；所述工艺点冷却装置分布于轧制取向用硅钢森吉米尔辊系结构的牌坊区域内，用于向牌坊区域内的变形区、所有轧辊表面、带钢表面和背衬轴承表面喷射乳化液进行润滑冷却；所述设备点冷却装置分布于轧制取向用硅钢森吉米尔辊系结构的牌坊后油路，通过牌坊油路向工作辊止推轴承、中间轴承箱和二中间止推轴承注入乳化液进行润滑冷却。本发明专利技术通过采用多点组合润滑冷却方式，确保各润滑点需求得到满足，保证各轴承使用寿命，解决大规模工业生产中辊系异常故障多的问题。决大规模工业生产中辊系异常故障多的问题。决大规模工业生产中辊系异常故障多的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种轧制取向用硅钢森吉米尔辊系结构的润滑冷却装置


[0001]本专利技术属于高磁感取向硅钢的高温时效轧制
，具体涉及一种轧制取向用硅钢森吉米尔辊系结构的润滑冷却装置。

技术介绍

[0002]高磁感取向硅钢冷轧工序普遍用单机架森吉米尔二十辊可逆式轧机生产，为了获得合适的组织性能，采用时效轧制模式，即：前三道次通过大压下、小流量、大粗糙度工作辊实现升温，钢带温度逐步升至目标温度200℃
‑
230℃，第四道次通过乳化液大流量实现降温至60℃
‑
70℃，后续道次常温轧制至成品。
[0003]高磁感取向硅钢冷轧工序实际生产中，辊系类故障停机较多，主要原因可归结为润滑冷却效果差，无法满足该钢种的大压下、小流量轧制。森吉米尔轧机的塔形辊系结构紧凑，且各类轴承密集，辊系内润滑点多，大致分为两类：工艺点和设备点，工艺点主要是变形区、所有轧辊表面，以及背衬轴承表面的润滑冷却；设备点是辊系内各类轴承的润滑和冷却，共16个，其中包括2个工作辊止推轴承(工作侧和传动侧)，6个一中间轴承箱(工作侧和传动侧)，8个二中间止推轴承(工作侧和传动侧)，常规轧机辊系内仅有工艺点润滑和冷却，设备点大多是利用工艺区乳化液的飞溅方式进行润滑冷却，润滑冷却效果欠佳。
[0004]在升温道次，由于采用小流量单边喷淋模式，小流量导致乳化液喷射不均匀，轧辊热膨胀不受控，单边喷淋模式导致部分轧辊在升温道次无润滑冷却，如第一道次出侧上一中间辊，既导致板形无法保证，也影响轧辊服役时间，轧制速度受限制，且小流量模式飞溅少导致辊系内各轴承润滑不足极易烧损。
[0005]在降温道次，由于辊系结构紧凑，现有润滑冷却方案其降温速率不够，导致降温板形不稳定，无法满足最高轧制速度800mpm的要求，影响轧机生产效率。
[0006]常规卷正常生产过程中，单机架可逆式轧机的速度制度导致每道次均有升降速操作，低速过程中产生的变形热低，此时带钢温度无法达到工艺要求，时效轧制不充分，对成品的性能有影响。
[0007]在生产前工序缺陷钢卷时，轧机需降速生产，轧制过程中产生的变形热低，此时带钢温度无法达到工艺要求，时效轧制不充分，对成品的性能有影响。

技术实现思路

[0008]本专利技术的目的就是为了解决上述
技术介绍
存在的不足，提供一种轧制取向用硅钢森吉米尔辊系结构的润滑冷却装置，通过采用多点组合润滑冷却方式，确保各润滑点需求得到满足，保证各轴承使用寿命，解决大规模工业生产中辊系异常故障多的问题。
[0009]本专利技术采用的技术方案是：一种轧制取向用硅钢森吉米尔辊系结构的润滑冷却装置，包括工艺点冷却装置和设备点冷却装置；所述工艺点冷却装置分布于轧制取向用硅钢森吉米尔辊系结构的牌坊区域内，用于向牌坊区域内的变形区、所有轧辊表面、带钢表面和背衬轴承表面喷射乳化液进行润滑冷却；所述设备点冷却装置分布于轧制取向用硅钢森吉
米尔辊系结构的牌坊油路，通过牌坊油路向工作辊止推轴承、中间轴承箱和二中间止推轴承注入乳化液进行润滑冷却。
[0010]上述技术方案中，所述工艺点冷却装置包括设置于牌坊内的喷油板；喷油板设置于在牌坊内出入口，喷油板设置有两个通道，一个通道用于向变形区和工作辊表面喷射乳化液进行润滑冷却，另一个通道用于向一中间辊表面喷射乳化液进行润滑冷却。
[0011]上述技术方案中，所述工艺点冷却装置包括设置于喷油板基座内的喷嘴和设置于牌坊与刮油辊之间的喷管；喷嘴位于喷油板基座的两端；所述喷嘴和喷管均用于向带钢表面喷射乳化液进行润滑冷却。
[0012]上述技术方案中，所述工艺点冷却装置包括包括设置于牌坊梅花孔处的喷射梁；喷射梁用于向背衬轴承表面喷射乳化液进行润滑冷却。
[0013]上述技术方案中，所述工艺点冷却装置喷射出的多余乳化液通过飞溅和自重流淌方式对二中间辊表面进行润滑冷却。
[0014]上述技术方案中，所述设备点冷却装置包括二中间被动传动侧轴承、工作辊传动侧止推轴承、一中间传动侧轴承箱、二中间工作侧轴承、工作辊工作侧止推轴承和一中间工作侧轴承箱；牌坊后门油路与二中间被动传动侧轴承、工作辊传动侧止推轴承和一中间传动侧轴承箱相连通；牌坊前门油路与二中间工作侧轴承相连通；牌坊小门油路与工作辊工作侧止推轴承相连通；传动侧乳化液管道中的乳化液通过牌坊后门油路进入二中间被动传动侧轴承、工作辊传动侧止推轴承和一中间传动侧轴承箱；工作侧乳化液管道中的乳化液通过牌坊前门油路进入二中间工作侧轴承，通过牌坊小门油路进入工作辊工作侧止推轴承；一中间工作侧轴承箱的箱体开设有通孔，工作侧乳化液管道中的乳化液加大流量后经由牌坊前门油路和二中间工作侧轴承的连通处飞溅进入一中间工作侧轴承箱。
[0015]上述技术方案中，还包括传动侧乳化液管道和工作侧乳化液管道采用恒流量控制。
[0016]上述技术方案中，还包括控制器，当控制器判定轧制道次为恒温模式或者降温模式工作时，控制喷油板、喷嘴、喷管和喷射梁喷射乳化液对应的喷射泵和比例阀，使喷油板、喷嘴、喷管和喷射梁按照恒定的流量喷射乳化液。
[0017]上述技术方案中，还包括速度传感器，所述速度传感器实时检测轧制速度并反馈至控制器，当控制器判定轧制速度变动后，进而判断当前轧制道次的温度制度；当控制器进一步判定轧制道次为升温模式后，根据当前的轧制速度驱动喷油板对应的喷射泵和比例阀，使喷油板按照设定的流量喷射乳化液；控制器驱动喷嘴、喷管和喷射梁对应的喷射泵和比例阀，使喷嘴、喷管和喷射梁保持与轧制道次为恒温模式或者降温模式工作时相同的恒定的流量喷射乳化液。
[0018]上述技术方案中，控制器的输入量为轧制道次、材料钢种、轧制速度、轧制力、喷油板两个通道的最大流和最小流量，输出量为喷油板两个通道的乳化液流量设定值。
[0019]本专利技术的有益效果是：本专利技术通过采用多点组合润滑冷却方式，确保各润滑点需求得到满足，保证各轴承使用寿命，解决大规模工业生产中辊系异常故障多的问题。本专利技术可提升辊系内各轧辊表面冷却润滑均匀性，确保升温和降温道次板形受控。另外在紧凑型辊系布局下合理利用空间，最大限度提升冷却速率，满足降温道次高速生产。本专利技术可实现带钢全长方向的时效轧制，确保成品性能稳定，提高了牌号率，带来较大经济效益。本专利技术
将牌坊区域各设备润滑冷却点变被动改主动后，降低了辊系内轴承故障发生，极大地减少了轴承备件的损耗，同时提高了轧机产能，确保了轧机满负荷稳定生产。本专利技术通过多区工艺点冷却，尤其是对带钢表面的冷却，确保降温道次的冷却速率足够，足以实现钢带快速均匀从高温降至目标温度，降温道次可以实现高速且板形受控稳定生产，降低了断带率，同时提高了轧机产能，确保了轧机满负荷稳定生产。本专利技术二级模型曲线应用于控制器的PLC程序中，在升温道次根据轧机速度对乳化液流量进行实时调节，确保变形热作用于钢带上的部分热量恒定，不同原料质量均可实现高温时效轧制，提高成品性能，确保变形热实现带钢温度。
附图说明
[0020]图1是牌坊区域工艺点分布示意图；
本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轧制取向用硅钢森吉米尔辊系结构的润滑冷却装置，其特征在于：包括工艺点冷却装置和设备点冷却装置；所述工艺点冷却装置分布于轧制取向用硅钢森吉米尔辊系结构的牌坊区域内，用于向牌坊区域内的变形区、所有轧辊表面、带钢表面和背衬轴承表面喷射乳化液进行润滑冷却；所述设备点冷却装置分布于轧制取向用硅钢森吉米尔辊系结构的牌坊油路，通过牌坊油路向工作辊止推轴承、中间轴承箱和二中间止推轴承注入乳化液进行润滑冷却。2.根据权利要求1所述的一种轧制取向用硅钢森吉米尔辊系结构的润滑冷却装置，其特征在于：所述工艺点冷却装置包括设置于牌坊内的喷油板；喷油板设置于在牌坊内出入口，喷油板设置有两个通道，一个通道用于向变形区和工作辊表面喷射乳化液进行润滑冷却，另一个通道用于向一中间辊表面喷射乳化液进行润滑冷却。3.根据权利要求1所述的一种轧制取向用硅钢森吉米尔辊系结构的润滑冷却装置，其特征在于：所述工艺点冷却装置包括设置于喷油板基座内的喷嘴和设置于牌坊与刮油辊之间的喷管；喷嘴位于喷油板基座的两端；所述喷嘴和喷管均用于向带钢表面喷射乳化液进行润滑冷却。4.根据权利要求1所述的一种轧制取向用硅钢森吉米尔辊系结构的润滑冷却装置，其特征在于：所述工艺点冷却装置包括包括设置于牌坊梅花孔处的喷射梁；喷射梁用于向背衬轴承表面喷射乳化液进行润滑冷却。5.根据权利要求1所述的一种轧制取向用硅钢森吉米尔辊系结构的润滑冷却装置，其特征在于：所述工艺点冷却装置喷射出的多余乳化液通过飞溅和自重流淌方式对二中间辊表面进行润滑冷却。6.根据权利要求1所述的一种轧制取向用硅钢森吉米尔辊系结构的润滑冷却装置，其特征在于：所述设备点冷却装置包括二中间被动传动侧轴承、工作辊传动侧止推轴承、一中间传动侧轴承箱、二中间工作侧轴承、工作辊工作侧止推轴承和一中间工作侧轴承箱；牌坊后门油路与二中间被动传动侧轴承、工作辊传动侧止推轴承和...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱永章，陈培才，曾乐民，陆伟，张文强，郑文军，李军，孙俊，王朝磊，马正强，李建文，
申请(专利权)人：武汉钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：