一种连铸钢包浇余钢渣循环再利用于转炉出钢的工艺方法技术

本发明专利技术属于钢铁冶金工业连铸技术领域，主要涉及一种连铸钢包浇余钢渣循环再利用于转炉出钢的工艺方法，具体是将浇注完毕后钢包内浇余热态钢渣留3

【技术实现步骤摘要】
一种连铸钢包浇余钢渣循环再利用于转炉出钢的工艺方法


[0001]本专利技术属于钢铁冶金工业连铸
，主要涉及一种连铸钢包浇余钢渣循环再利用于转炉出钢的工艺方法。

技术介绍

[0002]在炼钢生产过程中，钢包在连铸机进行浇注，当钢包内钢水浇注完毕后，要关闭钢包水口，防止钢包渣进入中间包污染钢水，影响钢水洁净度，因此就需要在钢包中残留有一定量的热态钢渣，目前常规的处理工艺是将这些钢渣倒入渣盆，运往钢渣车间处理，经过处理才能重新利用或者废弃使用。
[0003]目前常规的浇注钢渣处理技术有以下缺点：
[0004]①
连铸钢包热态钢渣倒入渣盆，不仅损耗铁损，而且回收利用率低；
[0005]②
钢包浇余残钢和残渣，温度高达1500℃，其热量未得到充分利用；
[0006]③
钢包内残渣中，碱度及CaO含量较高，其脱硫能力未能充分利用。
[0007]钢渣再利用技术主要有以下两种方式：
[0008]①
将钢包浇余的热渣倒入其余空钢包内，回收浇余钢水，用于二次精炼，存在的主要问题是影响生产节奏，不利于生产组织。
[0009]②
将钢包浇余的热渣倒入铁水包内，在转炉冶炼开始前，加入到转炉内，缺点是二次氧化会造成收得率低，造成生产成本升高。
[0010]中国专利CN201611212587.8公开了一种钢包浇余渣转炉回收操作的方法，解决了钢包浇余渣中造渣剂及余钢的回收再利用的问题，但其缺点是在转炉冶炼加入固态浇余钢渣，容易引起转炉喷溅，铁回收率低。

技术实现思路

[0011]本专利技术为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种连铸钢包浇余钢渣循环再利用于转炉出钢的工艺方法，实现热态浇余钢渣的循环再利用，降低精炼工序的渣料成本，初渣形成速度快，在炼钢生产过程具有较大的经济效益和社会效益。
[0012]为了达到上述目的，本专利技术采用如下技术方案：
[0013]一种连铸钢包浇余钢渣循环再利用于转炉出钢的工艺方法，主要包括如下步骤：
[0014]S1、连铸钢包钢水浇注快结束时，钢包内留浇余钢水和钢渣的总量为3～5吨，其中含余渣60～75wt％，余钢25～40wt％；
[0015]S2、省略常规倒钢渣操作，直接将含有熔融热态浇余钢渣的钢包吊运至热修专用底座工位，进行钢包出钢口相关耐材的更换；
[0016]S3、根据钢包浇余渣重量、利用所述热修专用底座来调节钢包水口与水平面的夹角范围，从而防止浇余渣从钢包包口溢出；
[0017]S4、清理更换滑板机构；对滑板与钢包水口清理或更换；清理钢包包口；热修；以上步骤完毕之后，在钢包水口安装钢包引流棒；
[0018]S5、将装有熔融的热态浇余钢渣的钢包用天车吊运至转炉出钢位，准备出钢操作；
[0019]S6、出钢前，根据热态渣、留钢量，向浇余钢包内加入热态高锰铁，根据浇余量和终点C含量确定热态高锰铁加入量，进行脱氧工艺；
[0020]S7、出钢；
[0021]S8、出钢后进入精炼；热态浇余钢渣可以进行精炼初期的脱硫和钢包升温、降低精炼渣料消耗、提升精炼冶炼温度，精炼后直接给电处理，可以减少天车倾倒余渣时的用电；
[0022]S9、精炼处理完毕后到连铸进行浇注。
[0023]作为优选的技术方案，
[0024]S2中所述热修专用底座一侧设有竖直的液压缸，该液压缸的活塞杆与热修专用底座固定，液压缸底部与钢包底部固定，可以通过活塞杆的伸缩改变钢包水口与水平面的夹角。
[0025]进一步的，S3中钢包水口与水平面的夹角范围调节如下：当钢包内浇余量为3吨，钢包水口与水平面的夹角为10
°
；当钢包内浇余量为4吨，钢包水口与水平面的夹角为12
°
；当钢包内浇余量为5吨，钢包水口与水平面的夹角为15
°
。
[0026]进一步的，S4中所述钢包引流棒的外径比钢包水口内直径小2
‑
5mm；钢包引流棒伸出钢包水口的长度为150
‑
200mm。
[0027]进一步的，所述钢包引流棒包括圆筒体和引流砂，引流砂的两端通过易熔的美纹纸封闭在圆筒体内；所述钢包引流棒的另一端通过滑板定位以防滑出钢包水口。
[0028]进一步的，S6中热态高锰铁的温度为1200～1300℃、液态；碳含量为4.5～5.0wt％，锰含量为8.5～9.5wt％，P+S含量<0.15wt％，铁含量>82wt％。
[0029]进一步的，热态高锰铁加入量与热态浇余钢渣、转炉碳(C)含量的加入关系如下表所示：
[0030][0031][0032]进一步的，S7中，相比于常规需要倒渣的钢包，本专利钢包在出钢过程中，不需加脱氧剂与顶渣料；当钢包出钢水时，滑板被移开，高温钢水先熔化钢包内的美纹纸，然后进入钢包引流棒，并夹带着引流砂熔化另一端的美纹纸并出钢至中间包。
[0033]进一步的，引流砂的密度与钢水密度比为3:7，引流砂随钢水进入中间包后，通过中间包上端的溢渣口排出。
[0034]更进一步的，所述引流砂主要成分为SiO2:30～32wt％、Cr2O3:35～37wt％、MgO:3～4.5wt％、Fe2O3:10～11.5wt％、Al2O3:13～15wt％、Mn：1～1.5wt％。
[0035]本专利技术具有的优点和积极效果是：
[0036]本专利技术的一种连铸钢包浇余钢渣循环再利用于转炉出钢的工艺方法，浇注完毕后，将内浇余热态钢渣留3
‑
5吨在钢包内，在转炉出钢时实现循环回收利用，目的提高钢水
纯净度，避免钢包下渣；熔融的浇余热态钢渣留在钢包内，不用倒入渣盆，天车直接将钢包吊放入热修专用底座工位，并在钢包水口设置钢包引流棒，利用引流棒内的引流砂引导钢水进入中间包；出钢前，向浇余钢包内加入热态高锰铁进行脱氧工艺；进入精炼后直接给电处理，利用热态浇余钢渣进行初期的脱硫和钢包升温，降低精炼渣料消耗，提升精炼冶炼温度和减少天车折浇余倾倒余渣的使用电量；总之，本专利技术可以将连铸钢包浇余热态渣循环利用，残钢、残渣得到充分利用，极大提高生产效率的同时，减少辅料的消耗，降低炼钢生产成本。
附图说明：
[0037]图1是本专利技术中钢包出钢前的示意图。
[0038]其中：1、钢包；11、钢包水口；2、热修专用底座；3、液压缸；4、滑板；5、钢包引流棒；51、引流砂；52、美纹纸。
具体实施方式
[0039]下面将结合本专利技术实施例中的附图；对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然；所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例；而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例；本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例；都属于本专利技术保护的范围。
[0040]实施例1
[0041]本专利技术提供了一种连铸钢包浇余钢渣循环再利用于转炉出钢的工艺本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种连铸钢包浇余钢渣循环再利用于转炉出钢的工艺方法，其特征在于，主要包括如下步骤：S1、连铸钢包钢水浇注快结束时，钢包内留浇余钢水和钢渣的总量为3～5吨，其中含余渣60～75wt％，余钢25～40wt％；S2、省略常规倒钢渣操作，直接将含有熔融热态浇余钢渣的钢包吊运至热修专用底座工位，进行钢包出钢口相关耐材的更换；S3、根据钢包浇余渣重量、利用所述热修专用底座来调节钢包水口与水平面的夹角范围，从而防止浇余渣从钢包包口溢出；S4、清理更换滑板机构；对滑板与钢包水口清理或更换；清理钢包包口；热修；以上步骤完毕之后，在钢包水口安装钢包引流棒；S5、将装有熔融的热态浇余钢渣的钢包用天车吊运至转炉出钢位，准备出钢操作；S6、出钢前，根据热态渣、留钢量，向浇余钢包内加入热态高锰铁，根据浇余量和终点C含量确定热态高锰铁加入量，进行脱氧工艺；S7、出钢；S8、出钢后进入精炼；热态浇余钢渣可以进行精炼初期的脱硫和钢包升温、降低精炼渣料消耗、提升精炼冶炼温度，精炼后直接给电处理，可以减少精炼化渣用电量；S9、精炼处理完毕后到连铸进行浇注。2.如权利要求1所述的连铸钢包浇余钢渣循环再利用于转炉出钢的工艺方法，其特征在于，S2中所述热修专用底座一侧设有竖直的液压缸，该液压缸的活塞杆与热修专用底座固定，液压缸底部与钢包底部固定，可以通过活塞杆的伸缩改变钢包水口与水平面的夹角。3.如权利要求1所述的连铸钢包浇余钢渣循环再利用于转炉出钢的工艺方法，其特征在于，S3中钢包水口与水平面的夹角范围调节如下：当钢包内浇余量为3吨，钢包水口与水平面的夹角为10
°
；当钢包内浇余量为4吨，钢包水口与水平面的夹角为12
°
；当钢包内浇余量为5吨，钢包水口与水平面的夹角为15
°
。4.如权利要求1所述的连铸钢包浇余钢渣循环再利用于转炉...

【专利技术属性】
技术研发人员：马桂芬，聂荣恩，王连全，王利波，崔猛，靳聚敏，董宝春，李德帅，
申请(专利权)人：天津市新天钢联合特钢有限公司，
类型：发明
国别省市：