一种扭力梁内高压一次成形方法技术

本发明专利技术提出了一种扭力梁内高压一次成形方法，包括以下步骤：S1、将成形模具开模；S2、将管材两端分别置于两个托料块上，驱动上模座下移，当两个压料块与管材两端接触时驱动托料块下移；当托料块下移至预定距离时，上模座、托料块停止下移，分别向管材两端预定位置插入仿形芯棒；S3、上模座、托料块继续下移，当托料块下移至预定距离时托料块停止移动，驱动压料块上移；当压料块上移至预定距离时，上模座、压料块停止移动，分别向管材两端预定位置插入密封头；S4、向管材内部注满水，通过增压、保压、泄压动作完成管材的内高压一次成形。本发明专利技术减少一道中间工序，降低设备需求及能耗，减少模具投入成本，增加效率，提高产品稳定性。提高产品稳定性。提高产品稳定性。

【技术实现步骤摘要】
一种扭力梁内高压一次成形方法


[0001]本专利技术涉及汽车扭力梁成形
，尤其涉及一种扭力梁内高压一次成形方法。

技术介绍

[0002]车用扭力梁目前主要采用板材冲压成形或者液压成形。板材冲压成形精度低，大多适用于形状简单的扭力梁零件，而且焊接后扭力梁总成偏重，不利于汽车轻量化发展。随着液压成形技术的不断发展和在汽车零部件制造方面的应用，采用液压成形工艺制造扭力梁，不但可以成形复杂截面形式的扭力梁，而且可使其截面连续且变化多样，适应因载荷不同而提出截面尺寸变化的要求，提高成形精度，还符合目前汽车轻量化发展要求。
[0003]目前扭力梁内高压成形常规工艺是先预成形再内高压成形。首先圆管经预成形后压形成“V”形造型，然后进行内高压成形使产品胀形达到最终型面状态。目前工艺存在以下缺陷：第一，合模过程中圆管与上模先线接触，且管材在下模型腔中未完全固定，所以合模时极易发生转动偏移，导致压形后V形R角造型左右不对称，影响扭力梁性能，不符合设计要求；第二，管材两端口未塞入仿形芯棒，模具下压合模时，管材V形过渡区内壁无支撑，合模完成因走料不畅形成凹陷；再液压成形时，该缺陷不会消除，导致产品不符合设计要求，最终无法满足台架试验要求。

技术实现思路

[0004]基于
技术介绍
中存在的技术问题，本专利技术提出了一种扭力梁内高压一次成形方法。
[0005]本专利技术提出的一种包括以下步骤：
[0006]S1、将成形模具开模；
[0007]成形模具包括上下布置的上模、下模；上模包括上模座，上模座底端设置有上成形镶块，上模座底端位于上成形镶块两侧位置均设置有压料块以及用于驱动压料块上下移动的第一驱动机构，压料块的底面高度低于上成形镶块的底面高度；下模包括下模座，下模座顶端设置有下成形镶块，下模座顶端位于下成形镶块两侧位置均设置有托料块以及用于驱动托料块上下移动的第二驱动机构，两个托料块分别与两个压料块对应设置，托料块的顶面高度高于下成形镶块的顶面高度；
[0008]S2、将管材两端分别置于两个托料块上，驱动上模座下移，当两个压料块与管材两端接触时驱动托料块下移；当托料块下移至预定距离时，上模座、托料块停止下移，分别向管材两端预定位置插入仿形芯棒；
[0009]S3、上模座、托料块继续下移，当托料块下移至预定距离时托料块停止移动，驱动压料块上移；当压料块上移至预定距离时，上模座、压料块停止移动，分别向管材两端预定位置插入密封头；
[0010]S4、向管材内部注满水，通过增压、保压、泄压动作完成管材的内高压一次成形；压
制成形后，驱动上模座上移至预定距离，取出仿形芯棒，再推动上模座上移复位，取出产品。
[0011]优选的，压料块底端设置有预成形压头，托料块开设有与预成形压头相适配的预成形槽；在步骤S2中，将管材两端分别置于两个托料块的预成形槽中。
[0012]优选的，密封头上开设有注水孔；在步骤S4中，通过管材两端的密封头的注水孔向管材内注满水。
[0013]优选的，成形模具还包括两个推料机构，两个推料机构分别设置在下模座两侧且两个推料机构分别与两个托料块对应设置；推料机构包括油缸，油缸包括缸体和活塞杆，活塞杆包括第一杆体和第二杆体，第一杆体的直径大于第二杆体的直径且第一杆体与缸体连接，第二杆体远离第一杆体一端连接有连接杆且连接杆与仿形芯棒连接，密封头卡接在缸体上且密封头开设有供第二杆体贯穿的通孔，通孔直径大于第二杆体直径并小于第一杆体直径。
[0014]优选的，仿形芯棒开设有装配槽，装配槽内设置有氮气弹簧，连接杆伸入到装配槽内并与氮气弹簧连接，且连接杆与仿形芯棒滑动配合。
[0015]优选的，在步骤S2中，当托料块下移至预定距离时，上模座、托料块停止下移，两个推料机构的油缸启动，活塞杆带动仿形芯棒向管材内移动至预定位置后，油缸停止工作。
[0016]优选的，在步骤S3中，当压料块上移至预定距离时，上模座、压料块停止移动，油缸再次启动，活塞杆带动密封头向管材内移动至预定位置。
[0017]优选的，上模座底端位于上成形镶块两侧位置均开设有上安装槽，两个压料块分别活动安装在两个上安装槽内；第一驱动机构采用氮气缸，氮气缸安装在上安装槽底部且氮气缸与压料块连接。
[0018]优选的，下模座顶端位于下成形镶块两侧位置均开设有下安装槽，两个托料块分别活动安装在两个下安装槽内；第二驱动机构采用氮气缸，氮气缸安装在下安装槽底部且氮气缸与托料块连接。
[0019]优选的，上模还包括上安装板以及驱动上安装板上下移动的第三驱动机构，上安装板设置在上模座顶端且上模座安装在上安装板上；下模还包括下安装板，下安装板设置在下模座底端且下模座安装在下安装板上。
[0020]本专利技术提出的一种扭力梁内高压一次成形方法，通过在模具上设置压料块以及托料块，模具开始合模，压料块与托料块最先接触管材，然后压住管材两端一起向下运动，由于管材两端被压料块与托料块压死贴合，所以向下合模过程中，管材一直在模具中心，不会发生转动偏移，V形R角造型也不会左右不对称；在管材两端V形过渡区塞入仿形芯棒进行支撑，合模过程中也不会导致下压时凹陷缺陷的产生；通过将油缸的活塞杆设置成阶梯状并在仿形芯棒内设置氮气弹簧，当油缸再次启动时，油缸活塞向前运动时，先进入管材的仿形芯棒在氮气弹簧的作用下，仿形芯棒的位置一直保持不变，不会由于油缸的再次推动而损坏产品与模具。本专利技术扭力梁内高压一次成形方法减少一道中间工序，降低设备需求及能耗，减少模具投入成本，增加效率，提高产品稳定性。
附图说明
[0021]图1为本专利技术提出的一种扭力梁内高压一次成形方法中成形模具的结构示意图；
[0022]图2为本专利技术提出的一种扭力梁内高压一次成形方法中成形模具的推料机构结构
示意图；
[0023]图3为本专利技术提出的一种扭力梁内高压一次成形方法中管材端部成形示意图；
[0024]图4为本专利技术提出的一种扭力梁内高压一次成形方法的成形产品结构示意图。
具体实施方式
[0025]参照图1
‑
图3，本专利技术提出一种扭力梁内高压一次成形方法，包括以下步骤：
[0026]S1、将成形模具开模；
[0027]成形模具包括上下布置的上模、下模。上模包括上模座1，上模座1底端设置有上成形镶块3，上模座1底端位于上成形镶块3两侧位置均开设有上安装槽，上安装槽内活动设置有压料块4，上安装槽底部设置有用于驱动压料块4上下移动的第一驱动机构5，压料块4的底面高度低于上成形镶块3的底面高度。下模座2顶端设置有下成形镶块6，下模座2顶端位于下成形镶块6两侧位置均开设有下安装槽，下安装槽内活动设置有托料块7，下安装槽底部设置有用于驱动托料块7上下移动的第二驱动机构8，两个托料块7分别与两个压料块4对应设置，托料块7的顶面高度高于下成形镶块6的顶面高度。
[0028]具体地，第一驱动机构5、第二驱动机构8均采用氮气缸。压料块4与托料块7在氮气缸的作用下，保持初本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种扭力梁内高压一次成形方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、将成形模具开模；成形模具包括上下布置的上模、下模；上模包括上模座(1)，上模座(1)底端设置有上成形镶块(3)，上模座(1)底端位于上成形镶块(3)两侧位置均设置有压料块(4)以及用于驱动压料块(4)上下移动的第一驱动机构(5)，压料块(4)的底面高度低于上成形镶块(3)的底面高度；下模包括下模座(2)，下模座(2)顶端设置有下成形镶块(6)，下模座(2)顶端位于下成形镶块(6)两侧位置均设置有托料块(7)以及用于驱动托料块(7)上下移动的第二驱动机构(8)，两个托料块(7)分别与两个压料块(4)对应设置，托料块(7)的顶面高度高于下成形镶块(6)的顶面高度；S2、将管材两端分别置于两个托料块(7)上，驱动上模座(1)下移，当两个压料块(4)与管材两端接触时驱动托料块(7)下移；当托料块(7)下移至预定距离时，上模座(1)、托料块(7)停止下移，分别向管材两端预定位置插入仿形芯棒(9)；S3、上模座(1)、托料块(7)继续下移，当托料块(7)下移至预定距离时托料块(7)停止移动，驱动压料块(4)上移；当压料块(4)上移至预定距离时，上模座(1)、压料块(4)停止移动，分别向管材两端预定位置插入密封头(10)；S4、向管材内部注满水，通过增压、保压、泄压动作完成管材的内高压一次成形；压制成形后，驱动上模座(1)上移至预定距离，取出仿形芯棒(9)，再推动上模座(1)上移复位，取出产品。2.根据权利要求1所述的扭力梁内高压一次成形方法，其特征在于，压料块(4)底端设置有预成形压头(11)，托料块(7)开设有与预成形压头(11)相适配的预成形槽(12)；在步骤S2中，将管材两端分别置于两个托料块(7)的预成形槽(12)中。3.根据权利要求1所述的扭力梁内高压一次成形方法，其特征在于，密封头(10)上开设有注水孔(13)；在步骤S4中，通过管材两端的密封头(10)的注水孔(13)向管材内注满水。4.根据权利要求1
‑
3中任一项所述的扭力梁内高压一次成形方法，其特征在于，成形模具还包括两个推料机构，两个推料机构分别设置在下模座(2)两侧且两个推料机构分别与两个托料块(7)对应设置；推料机构包括油缸(14)，油缸(14)包括缸体和活塞杆(15)，...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈旭琳，郑玉磊，沈传舟，徐炎，罗强丰，张健，吴强，刘维辉，何敏，崔江涛，黄正成，
申请(专利权)人：保隆安徽汽车配件有限公司，
类型：发明
国别省市：