模压复合粘结磁瓦及其制备方法技术

本发明专利技术公开了一种模压复合粘结磁瓦及其制备方法。本发明专利技术模压复合粘结磁瓦以重量百分比计，包括６１－９８．４％的钕铁硼类磁粉、０－３３％的铁氧体类磁粉、１．５－６．１％的树脂类粘结剂及０．２－０．３％的加工助剂。模压复合粘结磁体的制备方法，包括如下步骤：（１）将钕铁硼类磁粉、铁氧体类磁粉和树脂类粘结剂按配方比例混合；（２）然后将（１）步骤得到的混合物再与加工助剂在混料机中混合均匀制得粒料；（３）复合粘结磁瓦的成型。本发明专利技术随钕铁硼和铁氧体磁粉的配比变化，磁性能从２－１１ＭＧＯ连续可调，有利于提升中国铁氧体行业竞争力，抢夺长期被日本占领的高端和小器件烧结铁氧体市场。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种。
技术介绍
微电机用磁瓦已广泛应用于数码电子产品、办公自动化等领域，需求量很大。目前低性能(磁能积小于4MGO)的是采用铁氧体材料，经过烧结工艺生产。虽然原材料便宜，但都需要在后期对尺寸进行机加工，尺寸精度差，生产效率和成品率较低。以上问题尤其集中体现1g以下的小烧结磁瓦上，国内尚无大批量稳定生产的能力，基本上被日本企业所垄断，价格高企。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术存在的缺陷，提供一种全面覆盖了烧结铁氧体的性能的、磁性能可在2-11MGO连续可调的模压复合粘结磁体。本专利技术的另一个目的在于提供该模压复合粘结磁体的制备方法。本专利技术的方法与现有的烧结工艺相比具有一次成型，无需后加工，尺寸精度好，生产流程短，效率高的显著特点。为达到上述目的，本专利技术采取了如下技术方案本专利技术提供的模压复合粘结磁瓦，其组分及重量含量为钕铁硼类磁粉61-98.4％铁氧体类磁粉0-33％树脂类粘结剂1.5-6.1％加工助剂0.2-0.3％。本专利技术所采用的磁粉主要是钕铁硼类磁粉和铁氧体类磁粉。前者含有以Nd为主的稀土元素、以Fe为主的过渡元素、以B为主的基本成分；后者可以是钡铁氧体(BaO6Fe2O3)，也可以是锶铁氧体(SrO6Fe2O3)。磁体的磁性能主要与上述两种磁粉的添加比例有关，钕铁硼磁粉含量越高，磁能积越高，铁氧体磁粉含量越低，矫顽力越高。两种磁粉的粒径分布对复合粒料的均匀性和流动性有很大的影响，一般钕铁硼磁粉的粒径为60-275μm，铁氧体磁粉的粒径为0.1-30μm，最好是正态分布。本专利技术所采用的树脂类粘结剂包含环氧树脂、酚醛树脂中的一种或者几种。本专利技术所采用的加工助剂包括抗氧剂、耦联剂、润滑剂中的一种或者几种。模压复合粘结磁体的制备方法，包括如下技术步骤(1)复合粘结磁瓦的粒料制造将钕铁硼类磁粉、铁氧体类磁粉和树脂类粘结剂按配方比例混合；混合的方法采用球磨法、搅拌法或者螺杆混炼法。为了使钕铁硼磁粉和铁氧体磁粉混和均匀，需要对磁粉进行粒度、形貌调整和表面处理以达到每个钕铁硼磁粉都被很多铁氧体磁粉包覆着的最佳状态。(2)然后将上述混合物再与加工助剂在混料机中混合均匀制得粒料；(3)复合粘结磁瓦的成型方法将粒料自动填充至模腔中用高速干粉压机中模压成生坯，再放入烘箱内加热至120-180℃，保温1.5-2小时固化成型。所用压机为自动化机械压机，一模多出或者多模多出，每分钟可连续生产磁瓦80-200件，大大高于传统方式的一分钟30件左右的效率。与现有技术相比，本专利技术具有如下有益效果本专利技术采用钕铁硼磁粉与铁氧体磁粉和环氧树脂混合物混炼，通过高速干粉压机模压成形制成的复合粘结磁体，其特征是随着钕铁硼和铁氧体磁粉的配比变化，磁性能从2-11MGO连续可调。本专利技术的模压复合粘结磁体的制备方法是一种系统集成先进造粒技术与高速稳定成型技术的先进工艺，用这种工艺的生产模压复合粘结钕铁硼磁体性能涵盖了目前烧结铁氧体的所有牌号，填补粘结铁氧体与粘结钕铁硼磁体中间的性能空档。本专利技术与现有的烧结铁氧体磁瓦相比，本专利技术的模压复合粘结磁瓦具有生产效率高、成本低、尺寸精度高、一致性好等特点。高效、高性价比的显著特点。本专利技术的制备方法与现有的烧结工艺相比具有一次成型，无需后加工，尺寸精度好，生产流程短，效率高的显著特点。本专利技术有利于提升中国铁氧体行业竞争力，抢夺长期被日本占领的高端和小器件烧结铁氧体市场。具体实施例方式以下结合具体实施例来对本专利技术作进一步说明，但本专利技术所要求保护的范围并不局限于实施例所描述之范围。实施例1磁体配方比例(质量比)为钕铁硼磁粉66％，铁氧体磁粉27.8％，环氧树脂粘结剂5.74％，偶联剂0.46％(例如KH-550)。先将两种磁粉在混料机中混合均匀，然后加入偶联剂和环氧树脂溶液混和均匀，烘干破碎至一定粒度，烘干温度为140℃，保温时间为1.5小时，成型。最后在快速压机上压出壁厚1.4mm，13mm的031磁瓦，速度达到80-160pcs/min，磁能积为3.5MGOe，压溃强度6.0Kgf/mm2。实施例2磁体配方比例(质量比)为钕铁硼磁粉76.3％，铁氧体磁粉18.4％，环氧树脂粘结剂4.82％，偶联剂(KH-560硅烷)0.39％。先将两种磁粉在混料机中混合均匀，然后加入偶联剂和环氧树脂溶液混和均匀，烘干破碎至一定粒度，烘干温度为180℃，保温时间为2小时，成型。最后在快速压机上压出壁厚1.95mm，11.6mm的030磁瓦，速度达到90-180pcs/min，磁能积为5.5MGOe，压溃强度5.8Kgf/mm2。与现有技术相比，本专利技术具有如下有益效果本专利技术采用钕铁硼磁粉与铁氧体磁粉和环氧树脂混合物混炼，通过高速干粉压机模压成形制成的复合粘结磁体，其特征是随着钕铁硼和铁氧体磁粉的配比变化，磁性能从2-11MGO连续可调。本专利技术的模压复合粘结磁体的制备方法是一种系统集成先进造粒技术与高速稳定成型技术的先进工艺，用这种工艺的生产模压复合粘结钕铁硼磁体性能涵盖了目前烧结铁氧体的所有牌号，填补粘结铁氧体与粘结钕铁硼磁体中间的性能空档。本专利技术与现有的烧结铁氧体磁瓦相比，本专利技术的模压复合粘结磁瓦具有生产效率高、成本低、尺寸精度高、一致性好等特点。高效、高性价比的显著特点。本专利技术的制备方法与现有的烧结工艺相比具有一次成型，无需后加工，尺寸精度好，生产流程短，效率高的显著特点。本专利技术有利于提升中国铁氧体行业竞争力，抢夺长期被日本占领的高端和小器件烧结铁氧体市场。权利要求1.模压复合粘结磁瓦，其特征在于以重量百分比计，包括如下重量含量的组分钕铁硼类磁粉61-98.4％铁氧体类磁粉0-33％树脂类粘结剂1.5-6.1％加工助剂0.2-0.3％。2.根据权利要求1所述的模压复合粘结磁瓦，其特征在于所述的钕铁硼磁粉的粒径为60-275μm，铁氧体磁粉的粒径为0.1-30μm。3.根据权利要求2所述的模压复合粘结磁瓦，其特征在于所述的钕铁硼磁粉与铁氧体磁粉的粒径大小呈正态分布。4.根据权利要求1所述的模压复合粘结磁瓦，其特征在于所述的树脂类粘结剂为环氧树脂、酚醛树脂中的一种或者两种以上的混合物。5.根据权利要求1所述的模压复合粘结磁瓦，其特征在于所述的加工助剂包括抗氧剂、耦联剂、润滑剂中的一种或者两种以上的混合物。6.权利要求1所述的模压复合粘结磁体的制备方法，包括如下技术步骤(1)复合粘结磁瓦的粒料制造将钕铁硼类磁粉、铁氧体类磁粉和树脂类粘结剂按配方比例混合；(2)然后将(1)步骤得到的混合物再与加工助剂在混料机中混合均匀制得粒料；(3)复合粘结磁瓦的成型方法将(2)步骤制得的粒料自动填充至模腔中用高速干粉压机中模压成生坯，再放入烘箱内加热至120-180℃，保温1.5-2小时固化成型。7.根据权利要求6所述的模压复合粘结磁体的制备方法，其特征在于(1)步骤所述的混合方法可为球磨法、搅拌法或者螺杆混炼法。8.根据权利要求7所述的模压复合粘结磁体的制备方法，其特征在于为了(1)步骤中，为使钕铁硼磁粉和铁氧体磁粉混和均匀，需要对磁粉进行粒度、形貌调整和表面处理以达到每个钕铁硼磁粉都被很多铁氧体磁粉包覆着的最佳状态。全文摘要本专利技术公开了一种。本专利技术模压复合粘结磁瓦以重量百分比计，包括61－98.4％的钕铁硼类磁本文档来自技高网...

【技术保护点】
模压复合粘结磁瓦，其特征在于以重量百分比计，包括如下重量含量的组分：钕铁硼类磁粉　６１－９８．４％铁氧体类磁粉０－３３％树脂类粘结剂１．５－６．１％加工助剂０．２－０．３％。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：戴雨兰，陈忠文，杨应彬，梁炜，舒杰华，汪小明，
申请(专利权)人：广州金南磁塑有限公司，
类型：发明
国别省市：81[中国|广州]