本实用新型专利技术提供一种电池铝塑膜切割装置，其特征在于：设置在电池铝塑膜的传送线上，用于对传送的电池铝塑膜进行切割；该切割装置包括机座、用于切割电池铝塑膜的切割机构、用于驱动切割机构升降的升降机构和吸附机构；所述切割机构设置在机座上，并与升降机构连接；所述吸附机构设置在机座上，并沿电池铝塑膜传送方向设置在切割机构的前方，实现对电池铝塑膜切割后产生的膜碎或膜粉进行吸附。本实用新型专利技术电池铝塑膜切割装置可有效减少铝塑膜切割过程中产生的膜碎或膜粉，并避免膜碎或膜粉对铝塑膜产生二次污染，从而提高采用铝塑膜作为包装壳的锂电池的生产质量。装壳的锂电池的生产质量。装壳的锂电池的生产质量。
【技术实现步骤摘要】
一种电池铝塑膜切割装置
[0001]本技术涉及电池制造
，更具体地说，涉及一种电池铝塑膜切割装置。
技术介绍
[0002]液态软包装锂离子电池采用与液态锂离子电池相似的液态电解液做为锂离子在正负极之间传输的介质，而其壳体则采用聚合物锂离子电池用的铝塑复合膜，它具有质量轻，工艺简单，外形设计灵活方便，成本低等特点，是一种新型的锂离子电池产品。
[0003]现有的锂电池种类繁多，不同型号的锂电池所需的包装铝塑膜型号不一致，需要运用不同的机器对铝塑膜进行冲压。锂电池的核心电芯常需要使用铝塑膜进行包膜，因此，在包膜前需要对铝塑膜进行冲压出凹坑模型，然后进行切割成单片包装壳。然而，在铝塑膜传送切割过程中，难免会产生膜碎或膜粉，并粘附在铝塑膜上，而附着在铝塑膜上的膜碎或膜粉会对后续包装壳加工产生不良的影响，会直接影响锂电池的生产质量，从而影响锂电池的品质。因此，如何减少铝塑膜切割过程中的膜碎或膜粉成为目前亟待解决的问题。
技术实现思路
[0004]本技术的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种电池铝塑膜切割装置；该切割装置可有效减少铝塑膜切割过程中产生的膜碎或膜粉，并避免膜碎或膜粉对铝塑膜产生二次污染，从而提高采用铝塑膜作为包装壳的锂电池的生产质量。
[0005]为了达到上述目的，本技术通过下述技术方案予以实现：一种电池铝塑膜切割装置，其特征在于：设置在电池铝塑膜的传送线上，用于对传送的电池铝塑膜进行切割；该切割装置包括机座、用于切割电池铝塑膜的切割机构、用于驱动切割机构升降的升降机构和吸附机构；所述切割机构设置在机座上，并与升降机构连接；所述吸附机构设置在机座上，并沿电池铝塑膜传送方向设置在切割机构的前方，实现对电池铝塑膜切割后产生的膜碎或膜粉进行吸附。
[0006]在上述方案中，本技术的吸附机构可对铝塑膜传送切割过程中产生的膜碎或膜粉进行吸附，可以有效减少膜碎或膜粉对铝塑膜产生二次污染，从而提高采用铝塑膜作为包装壳的锂电池的生产质量。
[0007]所述切割机构包括切刀和切座；所述切座设置在机座上；所述切刀与升降机构连接并与切座相对设置。
[0008]所述切座开设有与切刀相对的切缝。
[0009]所述吸附机构包括固定座和吸附部件；所述固定座设置在机座上；所述吸附部件与固定座连接，固定座和吸附部件依次沿电池铝塑膜传送方向设置在切割机构的前方。该设计使得电池铝塑膜切割后直接传送经过吸附部件，而切割产生的膜碎或膜粉可被吸附部件吸附。
[0010]所述吸附部件为橡胶磁力棒；所述橡胶磁力棒吸附在固定座上。
[0011]所述吸附部件包括筒体和磁铁；所述筒体与固定座连接，并开设有凹槽；所述磁铁
设置在凹槽内。
[0012]上述两种方式均采用磁吸的方式对电池铝塑膜的膜碎或膜粉进行吸附，该方式简单有效，而且实施操作容易。
[0013]本技术还包括设置在机座上的连接座；所述连接座包括固定板和连接体，固定板通过连接体与机座连接。
[0014]所述升降机构包括驱动电机、螺杆、螺母、传动组件和连接件；所述螺杆一端与螺母连接，另一端通过连接件与切割机构连接；所述驱动电机设置在固定板上并通过传动组件驱动螺母转动，实现带动螺杆轴向移动以带动切割机构升降。
[0015]或者，所述升降机构包括气缸和连接件；所述气缸设置在固定板上，气缸的驱动端通过连接件与切割机构连接，实现驱动切割机构升降。
[0016]所述连接体为设置在机座上的导杆，连接件通过滑套与导杆连接。导杆的设计可使得切割机构升降稳定性强。
[0017]与现有技术相比，本技术具有如下优点与有益效果：本技术电池铝塑膜切割装置可有效减少铝塑膜切割过程中产生的膜碎或膜粉，并避免膜碎或膜粉对铝塑膜产生二次污染，从而提高采用铝塑膜作为包装壳的锂电池的生产质量。
附图说明
[0018]图1是本技术电池铝塑膜切割装置的示意图一；
[0019]图2是图1中A处放大图；
[0020]图3是本技术电池铝塑膜切割装置的内部示意图；
[0021]其中，1为电池铝塑膜、2为机座、3为切刀、4为切座、5为切缝、6为固定座、7为筒体、8为凹槽、9为固定板、10为连接体、11为驱动电机、12为螺杆、13为连接件、14为滑套。
具体实施方式
[0022]下面结合附图与具体实施方式对本技术作进一步详细的描述。
[0023]实施例一
[0024]如图1至图3所示，本技术电池铝塑膜切割装置是设置在电池铝塑膜1的传送线上，用于对传送的电池铝塑膜1进行切割；该切割装置包括机座2、用于切割电池铝塑膜1的切割机构、用于驱动切割机构升降的升降机构和吸附机构，切割机构设置在机座2上，并与升降机构连接，而吸附机构设置在机座2上，并沿电池铝塑膜1传送方向设置在切割机构的前方，实现对电池铝塑膜1切割后产生的膜碎或膜粉进行吸附。
[0025]具体地说，切割机构包括切刀3和切座4，其中，切座4设置在机座2上，切刀3与升降机构连接并与切座4相对设置。该切座4开设有与切刀3相对的切缝5。
[0026]本技术的吸附机构包括固定座6和吸附部件，其中，固定座6设置在机座2上，吸附部件包括筒体7和磁铁(未图示)，筒体7与固定座6连接并开设有凹槽8，磁铁设置在凹槽8内，而固定座6和吸附部件依次沿电池铝塑膜1传送方向设置在切座4的前方。该设计使得电池铝塑膜1切割后直接传送经过吸附部件，而切割产生的膜碎或膜粉可被筒体7中的磁铁吸附。这种采用磁吸的方式对电池铝塑膜1的膜碎或膜粉进行吸附，该方式简单有效，而且实施操作容易。
[0027]本技术还包括设置在机座2上的连接座，该连接座包括固定板9和连接体10，固定板9通过连接体10与机座2连接。本技术的升降机构包括驱动电机11、螺杆12、螺母、传动组件和连接件13，其中，螺杆12一端与螺母连接，另一端通过连接件13与切割机构的切刀3连接，驱动电机11设置在固定板9上并通过传动组件驱动螺母转动，本实施例的传动组件为齿型同步带，驱动电机11通过齿型同步带与螺母连接，实现驱动螺母转动，实现带动螺杆12轴向移动以带动切割机构的切刀3升降。本实施例的连接体10为设置在机座2上的导杆，连接件13通过滑套14与导杆连接。
[0028]本实施例的电池铝塑膜切割装置可以沿电池铝塑膜1的传送方向调节，该电池铝塑膜切割装置可通过滑块、导轨和驱动机构实行在电池铝塑膜1的传送方向移动调节。
[0029]实施例二
[0030]本实施例与实施例一不同之处仅在于：本实施例的吸附部件为橡胶磁力棒，该橡胶磁力棒吸附在固定座上。
[0031]本实施例的其它结构与实施例一一致。
[0032]实施例三
[0033]本实施例与实施例一不同之处仅在于：本实施例的升降机构包括气缸和连接件，气缸设置在固定板上，气缸的驱动端通过连接件与切割机构的切刀连接，实现驱动切割机构的切刀升本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种电池铝塑膜切割装置，其特征在于：设置在电池铝塑膜的传送线上，用于对传送的电池铝塑膜进行切割；该切割装置包括机座、用于切割电池铝塑膜的切割机构、用于驱动切割机构升降的升降机构和吸附机构；所述切割机构设置在机座上，并与升降机构连接；所述吸附机构设置在机座上，并沿电池铝塑膜传送方向设置在切割机构的前方，实现对电池铝塑膜切割后产生的膜碎或膜粉进行吸附。2.根据权利要求1所述的电池铝塑膜切割装置，其特征在于：所述切割机构包括切刀和切座；所述切座设置在机座上；所述切刀与升降机构连接并与切座相对设置。3.根据权利要求2所述的电池铝塑膜切割装置，其特征在于：所述切座开设有与切刀相对的切缝。4.根据权利要求1所述的电池铝塑膜切割装置，其特征在于：所述吸附机构包括固定座和吸附部件；所述固定座设置在机座上；所述吸附部件与固定座连接，固定座和吸附部件依次沿电池铝塑膜传送方向设置在切割机构的前方。5.根据权利要求4所述的电池铝塑膜切割装置，其特征在于：所述吸附部件为橡胶磁力棒；所述...
【专利技术属性】
技术研发人员：骆浩强，
申请(专利权)人：广东兆能科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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