一种弹簧装料设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种弹簧装料设备，包括吸塑盘上料装置、弹簧装盘装置、吸塑盘叠料装置和输送装置，吸塑盘上料装置、弹簧装盘装置和吸塑盘叠料装置依次设置在输送装置沿线；吸塑盘叠料装置包括阻挡机构、顶升机构、单向收放机构和安装平台，阻挡机构、顶升机构和单向收放机构均设置在安装平台上，阻挡机构阻挡输送装置所输送的吸塑盘，顶升机构顶升输送装置所输送的吸塑盘；单向收放机构设置在输送装置上方，吸塑盘被顶升后从下往上单向穿过单向收放机构，并且支撑在单向收放机构上。本实用新型专利技术的弹簧装料设备生产效率高，减轻人工生产作业的强度，也可以避免人工作业时的漏装、多装等问题。等问题。等问题。

【技术实现步骤摘要】
一种弹簧装料设备


[0001]本技术涉及弹簧生产加工设备
，具体涉及一种弹簧装料设备。

技术介绍

[0002]弹簧是许多产品中常用的一个部件，弹簧生产完成后需要包装并运输至下道工序或客户端，但是弹簧是通过钢丝卷曲而成，外形不平整，直接使用常用的袋装、箱装等包装方式容易使得各个弹簧相互粘连在一起，在使用时多个弹簧粘连在一起不能使用，影响正常的生产，而且也不方便后端工序弹簧的上料和使用，因此弹簧生产完成后存储和运输一般采用吸塑盘装料，吸塑盘上设置多个空格，吸塑盘的每个空格装入一个弹簧，各个弹簧通过吸塑盘间隔开来，不会粘连在一起，而且使用弹簧时可以在吸塑盘的各个空格内取料，取料方便，生产效率高。采用吸塑盘装弹簧需要将弹簧逐个装入到吸塑盘各个空格内，目前装料都采用人工的方式，不仅效率低，而且长期人工作业容易疲劳，存在漏装、多装等问题，也影响后端工序的弹簧取料和使用。

技术实现思路

[0003]本技术解决的技术问题是针对现有技术
技术介绍
中弹簧装入吸塑盘中采用人工方式，装料效率低，长期人工作业容易疲劳，存在漏装、多装等问题，提供一种可以解决的弹簧装料设备。
[0004]为解决上述技术问题，本技术的技术方案是：一种弹簧装料设备，包括吸塑盘上料装置、弹簧装盘装置、吸塑盘叠料装置和输送装置，所述吸塑盘上料装置、弹簧装盘装置和吸塑盘叠料装置依次设置在输送装置沿线；所述吸塑盘叠料装置包括阻挡机构、顶升机构、单向收放机构和安装平台，所述阻挡机构、顶升机构和单向收放机构均设置在安装平台上，所述阻挡机构阻挡输送装置所输送的吸塑盘，所述顶升机构顶升输送装置所输送的吸塑盘；所述单向收放机构设置在输送装置上方，所述吸塑盘被顶升后从下往上单向穿过单向收放机构，并且支撑在单向收放机构上。
[0005]进一步的，所述单向收放机构包括固定座、转动块和转轴，所述固定座设置在安装平台上，所述转动块通过转轴可转动设置在固定座上；所述转动块靠近固定座一侧上部为圆弧形结构，所述转动块靠近固定座一侧下部为直角结构。
[0006]进一步的，所述转动块远离固定座一侧上部为平台结构，所述转动块远离固定座一侧下部为斜角结构。
[0007]进一步的，所述阻挡机构为L形结构，所述阻挡机构设置在安装平台上，并且位于单向收放机构的前端。
[0008]进一步的，所述顶升机构包括顶升驱动件和多个顶升块，所述顶升驱动件设置在安装平台上，各所述顶升块均设置在顶升驱动件上。
[0009]进一步的，所述安装平台上设置有限位组件，所述限位组件对输送装置所输送的吸塑盘进行限位，所述单向收放机构设置在限位组件上。
[0010]进一步的，所述弹簧装盘装置包括机械手和上料筒，所述机械手设置在输送装置上方，并且设置在吸塑盘上料装置与吸塑盘叠料装置之间，所述上料筒设置在机械手上。
[0011]进一步的，所述吸塑盘上料装置包括料架和分离机构，所述料架设置在输送装置的上方，所述分离机构将料架上的叠料吸塑盘分离成单个的吸塑盘。
[0012]进一步的，所述分离机构包括升降驱动件、叉齿和水平伸缩驱动件，所述水平伸缩驱动件设置在料架上，所述升降驱动件设置在水平伸缩驱动件上，所述叉齿设置在升降驱动件上，并朝向料架的内侧。
[0013]进一步的，所述叉齿设置多组。
[0014]本技术实现的有益效果主要有：通过吸塑盘上料装置、弹簧装盘装置、吸塑盘叠料装置和输送装置形成的弹簧装料设备，可以实现整叠吸塑盘的拆分上料、弹簧自动装入吸塑盘及装入弹簧后的吸塑盘叠摞下料，并通过输送装置依次将吸塑盘依次输送至弹簧装盘装置和吸塑盘叠料装置，生产效率高，减轻人工生产作业的强度，也可以避免人工作业时的漏装、多装等问题。通过单向收放机构、阻挡机构和顶升机构配合实现吸塑盘装料弹簧后从下往上形成整摞叠料，不用人工逐盘下料，生产效率高；而且设备结构简单稳定，使用寿命长。
附图说明
[0015]图1为本技术实施例一中弹簧装料设备整体的立体结构示意图；
[0016]图2为本技术实施例一中弹簧装料设备的吸塑盘叠料装置的立体结构示意图；
[0017]图3为本技术实施例一中弹簧装料设备的顶升机构在安装平台上安装的立体结构示意图；
[0018]图4为本技术实施例一中弹簧装料设备的顶升机构在安装平台上安装的主视结构示意图；
[0019]图5为本技术实施例一中弹簧装料设备的单向收放机构的立体结构示意图；
[0020]图6为本技术实施例一中弹簧装料设备的单向收放机构沿转轴径向的剖面结构示意图；
[0021]图7为本技术实施例二中弹簧装料设备的弹簧装盘装置的机械手的结构示意图；
[0022]图8为本技术实施例三中弹簧装料设备的吸塑盘上料装置的料架与分离机构的位置关系结构示意图；
[0023]图9为本技术实施例三中弹簧装料设备的分离机构的立体结构示意图；
[0024]图10为本技术实施例三中弹簧装料设备工作时的示意图。
[0025]附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的；相同或相似的标号对应相同或相似的部件；附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。
具体实施方式
[0026]为了便于本领域技术人员理解，下面将结合附图以及实施例对本技术进行进一步详细描述。
[0027]实施例一
[0028]参阅图1～6，一种弹簧装料设备，用于弹簧生产完成后的自动上料。弹簧装料设备包括吸塑盘上料装置1、弹簧装盘装置2、吸塑盘叠料装置3、输送装置4和机箱5，吸塑盘上料装置1、弹簧装盘装置2、吸塑盘叠料装置3和输送装置4设置在机箱5上，机箱5上设置可调滚轮51来方便弹簧装料设备的移动。吸塑盘上料装置1用来上料弹簧装料所用的吸塑盘6，可以将整叠的吸塑盘拆分逐个上料；弹簧装盘装置2将弹簧逐个装入到吸塑盘的各个空格内；吸塑盘叠料装置3将装满弹簧的吸塑盘形成叠料，方便吸塑盘装料弹簧后人工整叠下料，避免人工每次下料一个吸塑盘影响生产效率。所述吸塑盘上料装置1、弹簧装盘装置2和吸塑盘叠料装置3依次设置在输送装置4沿线；输送装置4将吸塑盘从上料装置1持续输送至弹簧装盘装置2和吸塑盘叠料装置3，从而实现弹簧连续自动装盘。通过吸塑盘上料装置1、弹簧装盘装置2、吸塑盘叠料装置3和输送装置4形成的弹簧装料设备，可以实现整叠吸塑盘的拆分上料、弹簧自动装入吸塑盘及装入弹簧后的吸塑盘叠摞下料，并通过输送装置4依次将吸塑盘依次输送至弹簧装盘装置2和吸塑盘叠料装置3，生产效率高，可以减轻人工生产作业的强度，也可以避免人工作业时的漏装、多装等问题。
[0029]参阅图2～6，所述吸塑盘叠料装置3包括阻挡机构31、顶升机构32、单向收放机构33和安装平台34，安装平台34用来安装本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种弹簧装料设备，其特征在于：包括吸塑盘上料装置(1)、弹簧装盘装置(2)、吸塑盘叠料装置(3)和输送装置(4)，所述吸塑盘上料装置(1)、弹簧装盘装置(2)和吸塑盘叠料装置(3)依次设置在输送装置(4)沿线；所述吸塑盘叠料装置(3)包括阻挡机构(31)、顶升机构(32)、单向收放机构(33)和安装平台(34)，所述阻挡机构(31)、顶升机构(32)和单向收放机构(33)均设置在安装平台(34)上，所述阻挡机构(31)阻挡输送装置(4)所输送的吸塑盘，所述顶升机构(32)顶升输送装置(4)所输送的吸塑盘；所述单向收放机构(33)设置在输送装置(4)上方，所述吸塑盘被顶升后从下往上单向穿过单向收放机构(33)，并且支撑在单向收放机构(33)上。2.根据权利要求1所述的弹簧装料设备，其特征在于：所述单向收放机构(33)包括固定座(331)、转动块(332)和转轴(333)，所述固定座(331)设置在安装平台(34)上，所述转动块(332)通过转轴(333)可转动设置在固定座(331)上；所述转动块(332)靠近固定座(331)一侧上部为圆弧形结构，所述转动块(332)靠近固定座(331)一侧下部为直角结构。3.根据权利要求2所述的弹簧装料设备，其特征在于：所述转动块(332)远离固定座(331)一侧上部为平台结构，所述转动块(332)远离固定座(331)一侧下部为斜角结构。4.根据权利要求3所述的弹簧装料设备，其特征在于：所述阻挡机构(31)为L形结构，所述阻挡机构(31)设置在安装平台(34)上，并且位于单向收放...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡新民，赵剑锋，贺太仁，
申请(专利权)人：惠州市众力祺科技有限公司，
类型：新型
国别省市：