高温蒸汽同芯双管射流泵注汽排砂采油油气水砂分离器制造技术

本实用新型专利技术涉及油气水砂分离技术领域，是一种高温蒸汽同芯双管射流泵注汽排砂采油油气水砂分离器，其包括卧式封闭壳体所述壳体顶部左右两端均设有进液口，对应每个进液口位置的壳体内部均设有液体缓冲装置，对应两个液体缓冲装置之间位置的壳体内部左右间隔设有两个填料聚结器，对应两个填料聚结器之间的壳体顶部和中部位置分别设有出气口和出油口，壳体底部设有除砂装置，对应除砂装置左右两侧位置的壳体底部设有排水口，其中对应左方排水口左侧位置的壳体底部设有排污口。本实用新型专利技术结构合理而紧凑，使用方便，其通过采用双向进液方式,降低液相雷诺数，通过在进液口处设置液体缓冲装置,减缓液体流速及液面波动，使分离效果更好。果更好。果更好。

【技术实现步骤摘要】
高温蒸汽同芯双管射流泵注汽排砂采油油气水砂分离器


[0001]本技术涉及油气水砂分离
，是一种高温蒸汽同芯双管射流泵注汽排砂采油油气水砂分离器。

技术介绍

[0002]目前在国内油田地面集输工程中，为满足油气井产品计量，矿场加工、储存和管道输送的需要，必须将井产物已形成的油气水砂分离，通常需要将井产物输送到高温蒸汽同芯双管射流泵注汽排砂采油油气水砂分离器设备中进行分离，但现有分离器一般为单向进液方式，随着油田开发的深入，采出原油含水率逐步上升，单向进液方式分离器处理高含水原油时，尽管油相雷诺数保持恒定，但是水相雷诺数却随水量的增加而增大，分离效果受到较大影响。

技术实现思路

[0003]本技术提供了一种高温蒸汽同芯双管射流泵注汽排砂采油油气水砂分离器，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有单向进液方式分离器处理高含水原油时存在的分离效果不理想、分离效率较低的问题。
[0004]本技术的技术方案是通过以下措施来实现的：一种高温蒸汽同芯双管射流泵注汽排砂采油油气水砂分离器，包括卧式封闭壳体，所述壳体顶部左右两端均设有进液口，对应每个进液口位置的壳体内部均设有液体缓冲装置，对应两个液体缓冲装置之间位置的壳体内部左右间隔设有两个填料聚结器，对应两个填料聚结器之间的壳体顶部和中部位置分别设有出气口和出油口，壳体底部设有除砂装置，对应除砂装置左右两侧位置的壳体底部设有排水口，其中对应左方排水口左侧位置的壳体底部设有排污口。
[0005]下面是对上述技术技术方案的进一步优化或/和改进：r/>[0006]上述进液口可包括固定安装于壳体上且管口高于壳体的竖直管段和固定连接于竖直管段底端且位于壳体内部的水平管段，竖直管段和水平管段共同构成了J形管状结构的进液口，壳体上的两个J形管状结构的进液口呈相对设置，对应每个进液口位置的壳体顶部均设有安全阀安装口。
[0007]上述液体缓冲装置可包括对应水平管段管口位置的壳体内部设置的折流板，折流板呈从水平管段管口处向竖直管段下方倾斜设置且折流板上端固定安装于壳体顶壁上，对应折流板下端位置的壳体内部设有挡流装置，所述挡流装置包括若干个左右间隔设置的挡流板且挡流板的上端均固定安装于壳体顶壁上，折流板下端与挡流装置下端之间间隔一定距离形成液体流道。
[0008]上述除砂装置可包括两个设置于壳体底部的锥筒形沉砂桶，对应两个沉砂桶之间位置的壳体底部设有T形冲砂管，T形冲砂管下部的进水管口固定安装于壳体底部，T形冲砂管上部的两个出水管口分别位于两个沉砂桶的上方并对准于沉砂桶内部。
[0009]上述对应左方填料聚结器与出油口之间位置的壳体从上至下可间隔设有三个取
样口，对应每个填料聚结器与挡液板之间位置的壳体顶部均设有压力表安装口，对应抽油口下方位置的壳体上设有温度计安装口。
[0010]上述壳体顶部还可设有用于安装雷达液位计的雷达液位计安装口，壳体顶部及壳体左端均设有一人孔。
[0011]上述壳体顶部左右两端均可设有吊耳，壳体底部左右两端均设有支撑架。
[0012]本技术结构合理而紧凑，使用方便，其通过采用双向进液方式,大幅度降低液相雷诺数，通过在进液口处设置液体缓冲装置,减缓液体流速及液面波动，进而使油气水砂分离效果更好,通过设置冲砂管和沉砂桶便于将壳体内部沉降的砂石排除干净，具有简便、高效的特点。
附图说明
[0013]附图1为本技术最佳实施例的主视剖视结构示意图。
[0014]附图2为本技术最佳实施例的右视结构示意图。
[0015]附图中的编码分别为：1为壳体，2为进液口，3为填料聚结器，4为出气口，5为出油口，6为排水口，7为排污口，8为安全阀安装口，9为折流板，10为挡流板，11为沉砂桶，12为冲砂管，13为取样口，14为压力表安装口，15为雷达液位计安装口，16为人孔，17为吊耳，18为支撑架，19为温度计安装口。
具体实施方式
[0016]本技术不受下述实施例的限制，可根据本技术的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
[0017]在本技术中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。
[0018]下面结合实施例及附图对本技术作进一步描述：
[0019]如附图1、2所示，该高温蒸汽同芯双管射流泵注汽排砂采油油气水砂分离器包括卧式封闭壳体1，所述壳体1顶部左右两端均设有进液口2，对应每个进液口2位置的壳体1内部均设有液体缓冲装置，对应两个液体缓冲装置之间位置的壳体1内部左右间隔设有两个填料聚结器3，对应两个填料聚结器3之间的壳体1顶部和中部位置分别设有出气口4和出油口5，壳体1底部设有除砂装置，对应除砂装置左右两侧位置的壳体1底部设有排水口6，其中对应左方排水口6左侧位置的壳体1底部设有排污口7。根据需要，填料聚结器3为现有公知技术且填料聚结器3上端固定安装于壳体1顶壁上，填料聚结器3下端距壳体1底壁一定距离，使用时，将进液管线与壳体1上的进液口2连接，壳体1上的出气口4和出油口5分别与输气管线和输油管线连接，壳体1上的排水口6和排污口7分别与排水管线和排污管线连接，通过进液管线将从井内产出的油气水砂混合液体分成两股输送到本高温蒸汽同芯双管射流泵注汽排砂采油油气水砂分离器内，混合液体经过液体缓冲装置降低其流速进而在壳体1内部开始进行沉降，通过填料聚结器3对油水进行聚结，从而砂石沉降于壳体1底部并通过除砂装置排出，油水分离后油从出油口5排出、水从排水口6排出，剩余物从排污口7排出。本技术结构合理而紧凑，使用方便，其通过采用双向进液方式,大幅度降低液相雷诺数，
通过在进液口2处设置液体缓冲装置,减缓液体流速及液面波动，进而使油气水砂分离效果更好,具有简便、高效的特点。
[0020]可根据实际需要，对上述高温蒸汽同芯双管射流泵注汽排砂采油油气水砂分离器作进一步优化或/和改进：
[0021]如附图1所示，进液口2包括固定安装于壳体1上且管口高于壳体1的竖直管段和固定连接于竖直管段底端且位于壳体1内部的水平管段，竖直管段和水平管段共同构成了J形管状结构的进液口2，壳体1上的两个J形管状结构的进液口2呈相对设置，对应每个进液口2位置的壳体1顶部均设有安全阀安装口8。液体缓冲装置包括对应水平管段管口位置的壳体1内部设置的折流板9，折流板9呈从水平管段管口处向竖直管段下方倾斜设置且折流板9上端固定安装于壳体1顶壁上，对应折流板9下端位置的壳体1内部设有挡流装置，所述挡流装置包括若干个左右间隔设置的挡流板10且挡流板10的上端均固定安装于壳体1顶壁上，折流板9下端与挡流装置下端之间间隔一定距离形成液体流道。通过设置安全阀安装口8以便在使用时安装安全阀，防止壳体内部压力过高；通过设置J形管状结构的进液口2及与进液口2相对的折流板9，从而使混合液体从进液口2水平段管口流出后落至倾斜设置的折流板本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高温蒸汽同芯双管射流泵注汽排砂采油油气水砂分离器，包括卧式封闭壳体，其特征在于所述壳体顶部左右两端均设有进液口，对应每个进液口位置的壳体内部均设有液体缓冲装置，对应两个液体缓冲装置之间位置的壳体内部左右间隔设有两个填料聚结器，对应两个填料聚结器之间的壳体顶部和中部位置分别设有出气口和出油口，壳体底部设有除砂装置，对应除砂装置左右两侧位置的壳体底部设有排水口，其中对应左方排水口左侧位置的壳体底部设有排污口。2.根据权利要求1所述的高温蒸汽同芯双管射流泵注汽排砂采油油气水砂分离器，其特征在于所述进液口包括固定安装于壳体上且管口高于壳体的竖直管段和固定连接于竖直管段底端且位于壳体内部的水平管段，竖直管段和水平管段共同构成了J形管状结构的进液口，壳体上的两个J形管状结构的进液口呈相对设置，对应每个进液口位置的壳体顶部均设有安全阀安装口。3.根据权利要求2所述的高温蒸汽同芯双管射流泵注汽排砂采油油气水砂分离器，其特征在于所述液体缓冲装置包括对应水平管段管口位置的壳体内部设置的折流板，折流板呈从水平管段管口处向竖直管段下方倾斜设置且折流板上端固定安装于壳体顶壁上，对应折流板下端位置的壳体内部设有挡流装置，所述挡流装置包括若干个左右间隔设置的挡流板且挡流板的上端均固定安装于壳体顶壁上，折流板下端与挡流装置下端之间间隔一定距离形成液体流道。4.根据权利要求1或2或3所述的高温蒸汽同芯双管射流泵注汽排砂采油油气水砂分离器，其特征在于所述除砂装置包括两个设置于壳体底部的锥筒形沉砂桶，...

【专利技术属性】
技术研发人员：石强，吴相普，戴拥军，赵新龙，刘鹏俊，魏楠，张绍东，
申请(专利权)人：克拉玛依新科澳石油天然气技术股份有限公司，
类型：新型
国别省市：