多槽钢管自动制管系统技术方案

本实用新型专利技术公开了多槽钢管自动制管系统，包括依次排列的双槽辊压装置、四槽辊压装置、钢带卷边装置、水平辊压装置、对边焊接装置和钢管整型定径装置。钢带输送到双槽辊压装置压制出两条凹槽，再经四槽辊压装置压制出四条凹槽，钢带卷边装置使钢带的两侧边缘向上弯曲，对边焊接装置将钢带的两侧边缘合拢后进行焊接以形成钢管，钢管整型定径装置压制钢管的周面及内部以形成多槽钢管。采用内顶式辅助矫形定径技术，在钢管矫形定径时，通过钢管内部特定结构设计的内顶辅助模具，配合外部的矫直模具，相对辊压，使钢管获得目标参数的产品，产品精度高。精度高。精度高。

【技术实现步骤摘要】
多槽钢管自动制管系统


[0001]本技术涉及异形管生产加工领域，特别涉及多槽钢管自动制管系统。

技术介绍

[0002]不锈钢管由于具有优异的防锈蚀和机械性能，越来越广泛的应用在建筑、化工、设备制造等领域中。然而在不同的应用领域，对钢管的形态要求不一样，例如在阳光房建筑中，楼顶或者墙壁都采用多层玻璃或者其他板材建造，玻璃或者板材一般都需要固定安装在支撑梁或者立柱的安装槽内，因此需要用到的钢横梁或者立柱都需要具有多槽结构。传统的处理方式基本都是在现场安装时，将多个口径不同的方形管组合、焊接成一个具有多槽管结构的横梁或者立柱。此种方法耗费的钢管多、现场焊接工序复杂，在一定程度上限制后多槽钢管的应用推广。
[0003]由钢带一体成型的多槽钢管，钢管内部为空心的，相对多个方管组合而成的多槽钢管而言，能大大的减少材料使用量。而多槽钢管的结构比较复杂，若采用现有的工艺技术，在多槽成型过程中，钢带材料容易被成型辊压模具撕扯延伸而发生拉伤甚至开裂现象，并且在多槽钢管的成型末端，由于钢管的内部为中空的，在对钢管进行矫形定径时，钢管的多层折边结构无法提供足够的支撑力，使得矫形定径效果不佳，往往需要获得的平直面会呈现出弯曲弧面现象，极大的影响了钢管的质量。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，本技术的目的在于提供一种能非常高效的获得多槽管状结构，并且多槽钢管各部分规格尺寸精度高，产品品质优异的多槽钢管自动制管系统。
[0005]根据本技术的一个方面，提供了多槽钢管自动制管系统，包括依次排列的双槽辊压装置、四槽辊压装置、钢带卷边装置、水平辊压装置、对边焊接装置和钢管整型定径装置，所述双槽辊压装置和四槽辊压装置均设置为多组，所述钢带输送到双槽辊压装置压制出两条凹槽，再经四槽辊压装置压制出四条凹槽，所述钢带卷边装置压制钢带的边缘使钢带的两侧边缘向上弯曲，所述水平辊压装置压制钢带的中部使钢带的两侧边缘进一步向上弯曲，对边焊接装置将钢带的两侧边缘合拢后进行焊接以形成钢管，钢管整型定径装置压制钢管的周面及内部以形成多槽钢管。
[0006]进一步地，所述双槽辊压装置包括双槽辊压支架、双槽上辊、双槽下辊、双槽上辊轴和双槽下辊轴，所述双槽上辊和双槽下辊均采用分体结构，所述双槽上辊固定套装于双槽上辊轴外，所述双槽下辊固定套装于双槽下辊轴外，所述双槽上辊轴和双槽下辊轴均安装于双槽辊压支架，所述双槽上辊位于双槽下辊的上方，所述双槽上辊的周面设有两条第一凹槽，所述双槽下辊的周面设有两条第一凸缘，所述第一凹槽与第一凸缘相对配合。
[0007]进一步地，所述四槽辊压装置包括四槽上辊和四槽下辊，所述四槽上辊和四槽下辊均采用分体结构，所述四槽上辊的周面设有四条第二凹槽，所述四槽下辊的周面设有四条第二凸缘，所述第二凹槽与第二凸缘相对配合。
[0008]进一步地，所述钢带卷边装置包括卷边上辊和卷边下辊，所述卷边上辊和卷边下辊均采用分体结构，所述卷边上辊的两端均设有卷边凸缘，所述卷边凸缘的外侧边缘呈圆弧形，所述卷边下辊的两端均设有与卷边凸缘相对配合的卷边凹槽，所述卷边上辊还设有定型凹槽，所述定型凹槽与卷边凸缘相邻设置，所述卷边下辊设有与定型凹槽相对配合的定型凸缘。
[0009]进一步地，所述钢管整型定径装置包括整形定径模具，整形定径模具包括上整型辊、下整型辊、左整型辊、右整型辊、内托顶模具和牵引钢绳，所述上整型辊与下整型辊上下相对设置，所述左整型辊与右整型辊左右相对设置，所述上整型辊、下整型辊、左整型辊和右整型辊环绕于内托顶模具外，所述内托顶模具位于需要整型的钢管内部，所述牵引钢绳的一端与内托顶模具的一侧固定连接，所述牵引钢绳的另一端穿出钢管并呈固定设置。
[0010]进一步地，多槽钢管自动制管系统还包括内侧斜边辊压装置，所述内侧斜边辊压装置位于双槽辊压装置的进料端一侧，所述内侧斜边辊压装置包括水平上辊和水平下辊，所述水平上辊和水平下辊上下相对设置，所述水平上辊的中段设有梯形凸缘，所述水平下辊的中段设有与梯形凸缘相对配合的梯形凹槽。
[0011]本技术的有益效果是：采用分段成型技术的新型平辊成型模具，先在平直的钢带靠中心位置辊压出相邻的两个槽，再逐渐向钢带两外侧进行下一组槽的成型，避免多槽同时成型时相互抢夺材料而形成撕扯、拉伤。平辊模具设计为分体组合结构，可以通过自有组合的方式，在不同辊压工位上获得不同的压辊模具机构，因此在生产不同槽数的钢管时，仅需更改组合方式即可实现，避免了重新开模的成本，有效提高设备通用性。采用内顶式辅助矫形定径技术，在钢管矫形定径时，通过钢管内部特定结构设计的内顶辅助模具，配合外部的矫直模具，相对辊压，使钢管获得目标参数的产品，精度高。
附图说明
[0012]图1为本技术一实施方式的多槽钢管自动制管系统的结构示意图；
[0013]图2为双槽辊压装置的结构示意图；
[0014]图3为多组双槽辊压装置的模具配合的结构示意图；
[0015]图4为多组四槽辊压装置的模具配合的结构示意图；
[0016]图5为内侧斜边辊压装置的模具配合的结构示意图；
[0017]图6为钢带卷边装置的模具配合的结构示意图；
[0018]图7为水平辊压装置的模具配合的结构示意图；
[0019]图8为对边焊接装置的结构示意图；
[0020]图9为钢管整型定径装置的结构示意图；
[0021]图10为图9所示的钢管整型定径装置的右视结构示意图；
[0022]图11为钢管整型定径装置的整形定径模具与钢管配合的结构示意图；
[0023]图12为钢管整型定径装置的整形定径模具与钢管配合的俯视结构示意图。
具体实施方式
[0024]下面结合附图对技术作进一步详细的说明。
[0025]实施例1
[0026]图1～图12示意性地显示了根据本技术的一种实施方式的多槽钢管自动制管系统。
[0027]参照图1，多槽钢管自动制管系统包括依次排列的钢带放卷装置101、钢带展平装置102、内侧斜边辊压装置8、双槽辊压装置1、四槽辊压装置2、钢带卷边装置3、水平辊压装置4、对边焊接装置5、焊缝打磨装置6和钢管整型定径装置7。钢带卷置于钢带放卷装置101并放卷后经钢带展平装置102展平，后钢带被输送到内侧斜边辊压装置8预压制出两条斜边，后再输送到双槽辊压装置1压制出两条凹槽，再经四槽辊压装置2压制出四条凹槽。压制出四条凹槽的钢带输送到钢带卷边装置3，钢带卷边装置3压制钢带的边缘使钢带的两侧边缘向上弯曲。水平辊压装置4压制钢带的中部使钢带的两侧边缘进一步向上弯曲，后由对边焊接装置5将钢带的两侧边缘合拢后进行焊接以形成钢管，再再经钢管整型定径装置7压制钢管的周面及内部以形成多槽钢管。焊接钢带的焊枪设置于最后一组对边焊接装置5的出口。
[0028]参照图2和图3，双槽辊压装置1包括双槽辊压支架11、双槽上辊12、双槽下辊13、双槽上辊轴14、双槽下辊轴15、上辊升降装置16和上辊轴安装座17。双槽上辊1本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.多槽钢管自动制管系统，其特征在于，包括依次排列的双槽辊压装置(1)、四槽辊压装置(2)、钢带卷边装置(3)、水平辊压装置(4)、对边焊接装置(5)和钢管整型定径装置(7)，所述双槽辊压装置(1)和四槽辊压装置(2)均设置为多组，所述钢带输送到双槽辊压装置(1)压制出两条凹槽，再经四槽辊压装置(2)压制出四条凹槽，所述钢带卷边装置(3)压制钢带的边缘使钢带的两侧边缘向上弯曲，所述水平辊压装置(4)压制钢带的中部使钢带的两侧边缘进一步向上弯曲，对边焊接装置(5)将钢带的两侧边缘合拢后进行焊接以形成钢管，钢管整型定径装置(7)压制钢管的周面及内部以形成多槽钢管。2.根据权利要求1所述的多槽钢管自动制管系统，其特征在于，所述双槽辊压装置(1)包括双槽辊压支架(11)、双槽上辊(12)、双槽下辊(13)、双槽上辊轴(14)和双槽下辊轴(15)，所述双槽上辊(12)和双槽下辊(13)均采用分体结构，所述双槽上辊(12)固定套装于双槽上辊轴(14)外，所述双槽下辊(13)固定套装于于双槽下辊轴(15)外，所述双槽上辊轴(14)和双槽下辊轴(15)均安装于双槽辊压支架(11)，所述双槽上辊(12)位于双槽下辊(13)的上方，所述双槽上辊(12)的周面设有两条第一凹槽(121)，所述双槽下辊(13)的周面设有两条第一凸缘(131)，所述第一凹槽(121)与第一凸缘(131)相对配合。3.根据权利要求1所述的多槽钢管自动制管系统，其特征在于，所述四槽辊压装置(2)包括四槽上辊(21)和四槽下辊(22)，所述四槽上辊(21)和四槽下辊(22)均采用分体结构，所述四槽上辊(21)的周面设有四条第二凹槽(211)，所述四槽下辊(22)的周面设有四条第二凸缘(221)，所述第二凹槽(211)与第二凸缘(221)相对配合。4.根据权利要求1所...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡肖建，黄运祥，刘建卫，
申请(专利权)人：佛山市龙翀金属制品有限公司，
类型：新型
国别省市：