一种车用PET型材风管及其制造方法技术

一种车用PET型材风管及其制造方法，所属汽车内饰技术领域，风管包括PP材质出风口、PET材质管体和HDPE材质接口；管体的进风端口连接接口，管体的出风端口连接出风口。本发明专利技术通过热压成型及焊接工艺的开发，生产出厚度为10～14mm，密度为400

【技术实现步骤摘要】
一种车用PET型材风管及其制造方法


[0001]本专利技术属于汽车内饰
，具体涉及一种车用PET型材风管及其制造方法。

技术介绍

[0002]在乘用车的设计和制造过程中，使用传统风管将汽车空调制造的冷热风传送至驾驶位及副驾驶位的出风口，风管是汽车的必要部件，在全部领域的汽车制造中均有应用。
[0003]传统风管结构由出风口、管体和接口构成，其构件全部采用PP或HDPE材料制成，该种材料在耐老化性及耐燃烧性上性能较差，且成型后的构件硬度大，在风管组装过程中不能调节，适配性差，常发生安装不匹配问题。

技术实现思路

[0004]针对现有风管技术耐老化、耐燃烧性能差，以及管体硬度大，难以调节适配等问题，本专利技术一种车用PET型材风管及其制造方法，利用PET特殊材质的柔软性，提高风管管口的可调节适配性，并针对PET材质特性设计制造方法，实现PET材质的顺利应用，有效提高风管整体的耐老化性、耐燃烧性和安装适配性。其具体技术方案如下：
[0005]一种车用PET型材风管，包括出风口1、管体2和接口3；所述管体2的进风端口连接接口3，所述管体2的出风端口连接出风口1；
[0006]上述技术方案中，所述出风口1为PP材质；
[0007]上述技术方案中，所述管体2为PET材质，管体2的厚度为10～14mm，密度为400
±
10g/cm2；
[0008]上述技术方案中，所述接口3为HDPE材质；
[0009]上述技术方案中，所述管体2由上PET型材和下PET型材对接而成；所述上PET型材和下PET型材的形状为镜像对称；
[0010]上述技术方案中，所述上PET型材与下PET型材为热熔焊接；所述风口1与管体2为超声摩擦热熔焊；所述管体2与接口3为超声摩擦热熔焊。
[0011]上述一种车用PET型材风管的制造方法，包括如下步骤：
[0012]步骤1：设计出风口1的形状参数，使用注塑机及对应的注塑模具制造出风口1，制作材料使用PP；
[0013]步骤2：设计接口3的形状参数，使用注塑机及对应的注塑模具制造接口3，制作材料使用HDPE；
[0014]步骤3：
[0015](1)采用成型机制造管体2的上PET片材和下PET片材；
[0016](2)设计管体2的上PET型材和下PET型材的形状参数；然后通过热压成型将上PET片材和下PET片热压成需要的形状并剪裁多余部分，得到上PET型材和下PET型材；
[0017]步骤4：将上PET型材和下PET型材对接，并通过热焊接机焊接为一体，然后去除多余材料，得到管体2；
[0018]步骤5：将出风口1、管体2和接口3组装到一起，管体2两端口分别插入出风口1和接口3的对接口，形成风管组装件，使用位置夹具将风管组装件夹紧，然后使用超声波焊接机将风管组装件进行超声摩擦热熔焊接为一体，得到成品风管；
[0019]上述技术方案步骤3(1)中，所述上PET片材和下PET片材的厚度为10～14mm，密度为400
±
10g/cm2；
[0020]上述技术方案步骤3(2)中，所述热压成型的温度为70～75℃，压力为70～90N，时间为20～25s；
[0021]上述技术方案步骤4中，所述焊接为热熔焊接，热熔焊接温度为120～130℃；
[0022]上述技术方案步骤5中，所述出风口1和接口3的对接口设置有插入对接区域；
[0023]上述技术方案步骤5中，所述超声摩擦热熔焊接设置频率为35
±
0.05KHz。
[0024]本专利技术的一种车用PET型材风管及其制造方法，与现有技术相比，有益效果为：
[0025]一、现有技术的风管硬度大，不可调节，适配性差，且耐老化及耐燃烧性能差。本专利技术设计PET型材风管，管体使用PET材质，并设计管体厚度为10～14mm，密度为400
±
10g/cm2，能够提高管体的柔软性，风管在车内装配时，能够适当调节，达到安装有效适配，大幅提高产品合格率；PET型材风管还能够耐老化、耐燃烧、抗缩抗折，大幅延长使用寿命。
[0026]二、本专利技术PET型材风管PET成型后相对传统塑料材料较软，使得在管体插入出风口和接口过程中，管体装配孔的尺寸的可调节性较之前有所提高，提高了装配的灵活性和适配性。
[0027]三、本专利技术PET型材风管制成后，同样规格的管体重量比传统PP管体重量轻10％以上，降低空调配重。
[0028]四、本专利技术方法根据上PET片材和下PET片材的设计参数(厚度为10～14mm，密度为400
±
10g/cm2)，设计热压成型工艺参数为温度70～75℃，压力70～90N，成型时间20～25s；能够很好实现10～14mm厚，400
±
10g/cm2密度的PET材料进行成型，解决了成型工艺困难问题。
[0029]五、本专利技术设计上PET型材和下PET型材热熔焊接温度为120～130℃，保证上、下PET型材焊接牢固，不发生开裂、漏风。
[0030]六、管体两端分别与接口和出风口焊接，设计超声摩擦热熔焊接频率为35
±
0.05KHz，该频率参数能够很好的实现PET与PP、PET与HDPE的融合，达到组装要求。解决了PET熔合困难的问题。
[0031]综上，本专利技术通过热压成型及焊接工艺的开发，生产出厚度为10～14mm，密度为400
±
10g/cm2的PET型材，实现了使用PET材料代替传统风管中使用的PP材料，从而有效的提高了整体风管的装配适用性、耐老化性及耐燃烧性；与现有同样规格的风管相比，本专利技术风管整体寿命延长三年以上，提高了风管在汽车应用中的安全性及经济性。
附图说明
[0032]图1为本专利技术实施例的一种车用PET型材风管的出风口示意图；
[0033]图2为本专利技术实施例的一种车用PET型材风管的管体示意图；
[0034]图3为本专利技术实施例的一种车用PET型材风管的接口示意图；
[0035]图4为本专利技术实施例的一种车用PET型材风管的组装前示意图；
[0036]图5为本专利技术实施例的一种车用PET型材风管的示意图；
[0037]图6为本专利技术实施例的一种车用PET型材风管的上PET型材示意图；
[0038]图1
‑
5中，1
‑
出风口，2
‑
管体，3
‑
接口。
具体实施方式
[0039]下面结合具体实施案例和附图1
‑
6对本专利技术作进一步说明，但本专利技术并不局限于这些实施例。
[0040]实施例1
[0041]一种车用PET型材风管，如图1
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6所示，包括出风口1、管体2和接口3；管体2的进风端口连接接口3，管体2的出风端口连接出风口1；出风口1为PP材质；接口3为HDPE本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种车用PET型材风管，其特征在于，风管包括出风口(1)、管体(2)和接口(3)；所述管体(2)的进风端口连接接口(3)，所述管体(2)的出风端口连接出风口(1)；所述管体(2)为PET材质，所述管体(2)的厚度为10～14mm，密度为400
±
10g/cm2。2.根据权利要求1所述的一种车用PET型材风管，其特征在于，所述出风口(1)为PP材质；所述接口(3)为HDPE材质。3.根据权利要求1所述的一种车用PET型材风管，其特征在于，所述管体(2)由上PET型材和下PET型材对接而成；所述上PET型材和下PET型材的形状为镜像对称。4.根据权利要求1所述的一种车用PET型材风管，其特征在于，所述上PET型材与下PET型材为热熔焊接对接；所述风口(1)与管体(2)为超声摩擦热熔焊；所述管体(2)与接口(3)为超声摩擦热熔焊。5.权利要求1所述的一种车用PET型材风管的制造方法，其特征在于，方法包括如下步骤：步骤1：设计出风口(1)的形状参数，使用注塑机及对应的注塑模具制造出风口(1)，制作材料使用PP；步骤2：设计接口(3)的形状参数，使用注塑机及对应的注塑模具制造接口(3)，制作材料使用HDPE；步骤3：(1)采用成型机制造管体(2)的上PET片材和下PET片材；(2)设计管体(2)的上PET型材和下PET型材的形状参数；然后通过热压成型将上PET片材和下P...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨胜柏，闫伟丰，
申请(专利权)人：沈阳力登维汽车零部件有限公司，
类型：发明
国别省市：