一种输油主泵润滑油箱用排油装置以及排油系统制造方法及图纸

本实用新型专利技术提供了一种输油主泵润滑油箱用排油装置以及排油系统，所述排油装置设置在输油管道的输油主泵本体以及配套电机驱动端、非驱动端的润滑油箱上，其特征在于，所述排油装置包括连接头、弯头、连接管、开关阀和堵头，其中，所述连接头的进口端与润滑油箱上的排油口固定密封连接，连接头的出口端与所述弯头的进口端固定密封连接；所述弯头的出口端与连接管的进口端固定密封连接；所述连接管的进口端与开关阀的进口端固定密封连接；所述连接头、弯头、连接管和开关阀内部形成供润滑油流出的通道；所述开关阀将所述通道开启或关闭；所述堵头能够将所述开关阀的出口端封堵。本实用新型专利技术具有结构简单、制作方便、成本低、易操作等优点。点。点。

【技术实现步骤摘要】
一种输油主泵润滑油箱用排油装置以及排油系统


[0001]本技术涉及输油设备
，具体来讲，涉及一种输油主泵润滑油箱用排油装置以及排油系统。

技术介绍

[0002]目前输油管道输油主泵本体及配套电机驱动端、非驱动端两端的润滑油箱的排油方式存在弊端较多，润滑油箱上的排油口采用丝堵方式或排油管加堵头方式封堵。其中，采用丝堵方式每次排油时需要专用的内六方进行拆卸。而采用排油管加堵头的方式，需要用管钳进行拆卸。输油主泵本体及配套电机驱动端、非驱动端两端之间空间狭窄，导致两种方式均存在操作不便，费时费力，若开关方向错误，极易造成丝堵内丝损失，长时间容易滑丝，严重时丝堵无法拆除，设备损坏。此外，作业空间狭窄，极易造成人员碰伤或者砸伤，且丝堵一旦拆除，润滑油不受控制的全部流出，极易喷溅到作业人员身上、泵机组、地面上，造成人员衣物污染、环境污染，危害操作人员身体健康等问题。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于解决现有技术存在的上述不足中的至少一项。例如，本技术的目的之一在于提供一种结构简单、制作方便、操作方便、安全可靠的输油主泵润滑油箱用排油装置。又如，本技术的另一目的在于提供一种结构简单、制作方便、操作方便、安全可靠的输油主泵润滑油箱用排油系统。
[0004]为了实现上述目的，本技术提供了一种输油主泵润滑油箱用排油装置，所述排油装置设置在输油管道的输油主泵本体以及配套电机驱动端、非驱动端的润滑油箱上，所述排油装置包括连接头、弯头、连接管、开关阀和堵头，其中，
[0005]所述连接头的进口端与润滑油箱上的排油口固定密封连接，连接头的出口端与所述弯头的进口端固定密封连接；
[0006]所述弯头的出口端与连接管的进口端固定密封连接；
[0007]所述连接管的出口端与开关阀的进口端固定密封连接；
[0008]所述连接头、弯头、连接管和开关阀内部形成供润滑油流出的通道；
[0009]所述开关阀将所述通道开启或关闭；
[0010]所述堵头能够将所述开关阀的出口端封堵。
[0011]在本技术的一个示例性实施例中，所述弯头的角度可为45～90
°
。
[0012]在本技术的一个示例性实施例中，所述连接管的长度可为40～50cm。
[0013]在本技术的一个示例性实施例中，所述开关阀可为球阀，所述堵头可为方形堵头。
[0014]在本技术的一个示例性实施例中，所述连接头与弯头、弯头与连接管、连接管与开关阀、开关阀与堵头之间均可采用螺纹固定密封连接。
[0015]在本技术的一个示例性实施例中，所述排油装置能够承受的压力可为0～
3MPa。
[0016]在本技术的一个示例性实施例中，所述连接头、弯头、连接管、开关阀和堵头均可采用耐腐蚀材料。
[0017]本技术另一方面提供了一种输油主泵润滑油箱用排油系统，所述排油系统可包括如上任意一项所述的排油装置。
[0018]与现有技术相比，本技术的有益效果可包括：
[0019](1)该装置所用材料均为标准件，易获取，制作方便，总体造价便宜，与传统的丝堵、排油管加堵头的排油方式相比，操作方便、安全可靠、省时省力；
[0020](2)该装置自使用以来，安全效益和环保效益明显，极大减轻了输油泵机组润滑油更换作业的难度和劳动强度，节省了人力物力，安全性能得到极大提高，降低了员工的作业安全风险，提高了本质安全性能，确保了作业安全高效；
[0021](3)同时基本杜绝了润滑油乱溅乱洒问题，从根源上杜绝了环境污染事件的发生，也降低了员工接触润滑油的几率，确保了员工的职业卫生健康；
[0022](4)提高了生产效率，原来需要2个人甚至更多人完成的任务，现在1个人即可完成，作业时间缩短为原来的1/4，在各类输油主泵机组润滑油箱上使用后，均取得了良好的应用效果。
附图说明
[0023]图1示出了根据本技术的一个示例性实施例的输油主泵润滑油箱用排油装置的结构示意图。
[0024]附图标记说明如下：
[0025]1‑
输油主泵润滑油箱、2
‑
连接头、3
‑
弯头、4
‑
连接管、5
‑
开关阀、6
‑
堵头。
具体实施方式
[0026]在下文中，将结合附图和示例性实施例来详细说明本技术的输油主泵润滑油箱用排油装置以及排油系统。
[0027]图1示出了根据本技术的一个示例性实施例的输油主泵润滑油箱用排油装置的结构示意图。
[0028]在本技术的第一示例性实施例中，如图1中所示，输油主泵润滑油箱用排油装置设置在输油管道的输油主泵本体的润滑油箱上或配套的电机驱动端、非驱动端的润滑油箱上。输油主泵润滑油箱用排油装置主要包括连接头2、弯头3、连接管4、开关阀5和堵头6。
[0029]其中，连接头2的进口端与输油主泵润滑油箱1上的排油口固定密封连接，连接头2的出口端与弯头3的进口端固定密封连接。这里，连接头的两端可分别设置有螺纹，连接头通过螺纹和润滑油箱的排油口以及弯头固定密封连接。连接头大小根据润滑油箱排上排油口内丝大小决定。例如，连接头可为3/4寸或1寸。
[0030]在本实施例中，弯头3的出口端与连接管4的进口端形成固定密封连接，连接管4的出口端与开关阀5的进口端固定密封连接。弯头3与连接管4之间，以及连接管4与开关阀5之间均可通过螺纹固定密封连接。这里，弯头3的弯度可为45～90
°
，根据现场具体安装情况确定。当然，弯头和连接管也可以一体化成型。开关阀可为球阀。
[0031]在本实施例中，连接头2、弯头3、连接管4和开关阀5内部形成供润滑油流出的通道，开关阀5将所述通道开启或关闭，从而对润滑油箱内的润滑油进行排放。
[0032]在本实施例中，堵头6能够将开关阀5的出口端封堵，从而避免开关阀出现泄漏或损坏时润滑油箱内的润滑油泄漏。这里，堵头可为方形堵头，方便使用扳手拆装。
[0033]在本示例性实施例中，所述连接管的长度可为40～50cm。这里，连接管的尺寸根据润滑油箱到泵基座的高度确定，确保出油口距泵基座的距离为40至50cm，方便将排出的润滑油收集。
[0034]在本示例性实施例中，所述开关阀可为球阀，在本技术的一个示例性实施例中，所述连接头与弯头、弯头与连接管、连接管与开关阀、开关阀与堵头之间均可采用螺纹固定密封连接。然而，本技术不限于此，例如，连接头与弯头、弯头与连接管、连接管与开关阀、开关阀与堵头之间也可采用焊接或卡壳连接。
[0035]在本示例性实施例中，所述排油装置能够承受的压力可为0～3MPa。
[0036]在本示例性实施例中，所述连接头、弯头、连接管、开关阀和堵头均可采用耐腐蚀材料(例如304不锈钢)，以延长实用寿命，避免因腐蚀造成的润滑油泄漏。...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种输油主泵润滑油箱用排油装置，所述排油装置设置在输油管道的输油主泵本体以及配套电机驱动端、非驱动端的润滑油箱上，其特征在于，所述排油装置包括连接头、弯头、连接管、开关阀和堵头，其中，所述连接头的进口端与润滑油箱上的排油口固定密封连接，连接头的出口端与所述弯头的进口端固定密封连接；所述弯头的出口端与连接管的进口端固定密封连接；所述连接管的出口端与开关阀的进口端固定密封连接；所述连接头、弯头、连接管和开关阀内部形成供润滑油流出的通道；所述开关阀将所述通道开启或关闭；所述堵头能够将所述开关阀的出口端封堵。2.根据权利要求1所述的输油主泵润滑油箱用排油装置，其特征在于，所述弯头的角度为45～90
°
。3.根据权利要求1所述的输油主泵...

【专利技术属性】
技术研发人员：赵志涛，武锴，张小建，邓丰林，杨文，王春娟，何养联，李建军，彭永宁，王俊涛，李强，陈景泰，史海龙，张博，俞树江，
申请(专利权)人：国家石油天然气管网集团有限公司，
类型：新型
国别省市：