一种湿法薄毡复合短切毡的制备方法技术

本发明专利技术公开了一种湿法薄毡复合短切毡的制备方法，属于无机材料领域，本发明专利技术通过采用湿法薄毡与短切玻璃纤维相结合，由于湿法薄毡作为胶衣层增强毡，是一种各向分布的纤维，其柔软性能适用于有棱角、形状不规则的物体以及复杂的曲面，将玻璃纤维表面毡与短切玻璃纤维复合，能在短切玻璃纤维的纤维空隙之间形成一个富树脂层，赋予光滑平整的表面,有效避免成形后表面出现的麻孔以及隐藏于纤维所产生的纤维纹路，通过控制合理的热压温度和热压速度后制备所得到的复合表面毡具有层间剪切强度加强、表面韧性和优良的抗化学及抗腐蚀性。表面韧性和优良的抗化学及抗腐蚀性。

【技术实现步骤摘要】
一种湿法薄毡复合短切毡的制备方法


[0001]本专利技术涉及无机材料领域，具体涉及一种湿法薄毡复合短切毡的制备方法。

技术介绍

[0002]玻璃纤维短切原丝毡是一种主要的玻璃纤维无纺增强材料，它是将连续玻璃纤维短切成50mm左右，无定向均匀分布，以粉末或乳液为粘接剂，经沉降铺毡而成，具有廉价的特点，但在大面积施工时易造成断裂，因而成为玻璃纤维增强聚合物手糊工艺中用量最大的增强材料，也被大量使用于缠绕、模压等机械成型工艺之中。
[0003]玻璃钢(FRP)亦称作GFRP，即纤维强化塑料，一般指用玻璃纤维增强不饱和聚酯、环氧树脂与酚醛树脂基体，以玻璃纤维或其制品作增强材料的增强塑料，称为玻璃纤维增强塑料，可替代钢材制造机器零件和汽车、船舶外壳等。现有技术中通过玻璃纤维毡不能使用拉挤工艺，且制备所得的玻璃钢表面处理不当存在明显的纹路问题。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种湿法薄毡复合短切毡的制备方法。
[0005]本专利技术的技术方案是：一种湿法薄毡复合短切毡的制备方法，具体制备步骤如下：
[0006]步骤1：将连续的玻璃纤维纱由切碎机加工形成短切玻璃纤维；
[0007]步骤2：将50mm
‑
150mm的短切玻璃纤维比例混合后进入沉降室进行沉降；
[0008]步骤3：通过喷水装置在短切玻璃纤维的表面进行洒水，并通过撒粉装置进行将粘合剂CWB
‑
918B按照7
‑
10％的比例喷洒；
[0009]步骤4：对涂覆有粘接剂的短切玻璃纤维经行高温烘干处理；
[0010]步骤5：在脱水处理后的短切玻璃纤维的上端面或/和下端面按照玻璃纤维纱和湿法薄毡的(9
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16):(2
‑
5)的比例敷设湿法薄毡，通过热压利用热能和粘接剂使得湿法薄毡与短切玻璃纤维形成的毛毡相粘结，从而形成复合表面毡坯料；
[0011]步骤6：将复合表面毡坯料经过压合使其达到所需厚度；
[0012]步骤7：切割、打包成卷入库。
[0013]进一步的技术方案，步骤4中烘干温度为160
‑
200℃，烘干后的出口温度为160℃。
[0014]进一步的技术方案，步骤5中热压处理的温度为160
‑
180℃，以15
‑
21m/min的速度进行热压。
[0015]本专利技术的有益效果如下：
[0016]本专利技术中通过采用湿法薄毡与短切玻璃纤维相结合，由于湿法薄毡作为胶衣层增强毡，是一种各向分布的纤维，其柔软性能适用于有棱角、形状不规则的物体以及复杂的曲面，将玻璃纤维表面毡与短切玻璃纤维复合，能在短切玻璃纤维的纤维空隙之间形成一个富树脂层，赋予光滑平整的表面,有效避免成形后表面出现的麻孔以及隐藏于纤维所产生的纤维纹路，制备所得到的复合表面毡具有层间剪切强度加强、表面韧性和优良的抗化学
及抗腐蚀性。
具体实施方式
[0017]下面通过非限制性实施例，进一步阐述本专利技术，理解本专利技术。
[0018]本专利技术提供了一种湿法薄毡复合短切毡的制备方法，具体制备步骤如下：
[0019]步骤1：将连续的玻璃纤维纱由切碎机加工形成短切玻璃纤维；
[0020]步骤2：将50mm
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150mm的短切玻璃纤维比例混合后进入沉降室进行沉降；步骤3：通过喷水装置在短切玻璃纤维的表面进行洒水，并通过撒粉装置进行将粘合剂CWB
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918B按照7
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10％的比例喷洒；
[0021]步骤4：步的技术方案，步骤4中烘干温度为160
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200℃，烘干后的出口温度为160℃。
[0022]步骤5：在脱水处理后的短切玻璃纤维的上端面或/和下端面按照玻璃纤维纱和湿法薄毡的(9
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16):(2
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5)的比例敷设湿法薄毡，通过热压利用热能和粘接剂使得湿法薄毡与短切玻璃纤维形成的毛毡相粘结，从而形成复合表面毡坯料，热压处理的温度为160
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180℃，以15
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21m/min的速度进行热压。
[0023]步骤6：将复合表面毡坯料经过压合使其达到所需厚度；
[0024]步骤7：切割、打包成卷入库。
[0025]本专利技术中粘合温度的确定过程如下：
[0026]在保证基本外观的性能基础上，粘合温度略高，可提升产品的粘合性能。
[0027]热压处理温度在195℃时，面料表面发生熔融，部分脆裂，此时粘合温度过高；热压处理温度在160
‑
180℃时，复合面料没有明显熔融现象，说明在这个温度范围内，粘合温度对复合面料表面影响不大，但在粘合温度为155℃时，复合面料中间玻璃纤维出现粘结不好的情况，部分纤维滑出，说明粘合温度过低，因此最佳粘合温度为160
‑
180℃。
[0028]本专利技术中粘合速度的确定过程如下：
[0029]1、根据生产线速度以及工人劳动强度最大可以放到30m/分钟，根据生产工艺进行试验，当速度超过21m/min时，无法及时处理沉降过程中出现的异常纱头等问题引起的毡面疵点；2、粘合速度对复合面料性能影响较大，粘合速度过大，面料粘合受热和受压时间过短，面料粘合效果不好，易出现复合面料各层分离现象；粘合速度过小，面料粘合时间长，受热和受压时间长，特别是受压时间长，导致复合面料厚度偏小，影响使用效果。因此控制粘合速度为15
‑
21m/min时，保证面料较好复合效果的前提下，复合面料厚度越大越好。
[0030]单纯的表面毡由于特性太脆、拉伸性能差无法做拉挤工艺，单纯的短切毡由于浸树脂后拉力达不到也不适用拉挤工艺，本专利技术通过将湿法薄毡与短切玻璃纤维相结合，有效的加强了成品复合短切毡的拉伸强度，制备所得的复合短切毡具有以下优点：1、表面光泽度好；2、拉力强度能够在树脂浸透三分钟内依然满足工艺要求拉不断。因此将其应用于玻璃钢拉挤工艺后，能够解决玻璃钢表面效果处理不当的问题，有效的替代了国外进口的尼克毡，填补了原材料需要国外进口的空缺，进而降低了用户的加工成本。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种湿法薄毡复合短切毡的制备方法，其特征在于，具体制备步骤如下：步骤1：将连续的玻璃纤维纱由切碎机加工形成短切玻璃纤维；步骤2：将50mm
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150mm的短切玻璃纤维比例混合后进入沉降室进行沉降；步骤3：通过喷水装置在短切玻璃纤维的表面进行洒水，并通过撒粉装置进行将粘合剂CWB
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918B按照7
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10％的比例喷洒；步骤4：对涂覆有粘接剂的短切玻璃纤维经行高温烘干处理；步骤5：在脱水处理后的短切玻璃纤维的上端面或/和下端面按照玻璃纤维纱和湿法薄毡的(9
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【专利技术属性】
技术研发人员：伍新旗，
申请(专利权)人：泰州奇新玻纤科技有限公司，
类型：发明
国别省市：