本实用新型专利技术公开了一种可用于超前斜抛撑极限承载力检测装置，该装置包括：冠梁、埋入冠梁中斜撑钢管及断开处斜撑钢管端部焊接封合钢板组成的反力支撑系统，在封合钢板之间安装液压荷载箱，利用液压荷载箱升降加载及下部斜撑钢管位移监测装置对下部钢管进行承载力检测，液压荷载箱连接在荷载检测分析系统上。通过施工斜向高压旋喷桩，插入斜撑钢管并注入水泥浆；施工冠梁，将斜撑钢管上端与冠梁连接形成整体，待下部的旋喷桩及上部冠梁达到设计强度后，断开斜撑钢管，在斜撑钢管断开处采用荷载箱进行斜撑极限承载力检测，检测完成后上端斜抛撑钢管和下端斜抛撑钢管采用连接件机械连接，斜撑钢管又可继续利用。斜撑钢管又可继续利用。斜撑钢管又可继续利用。
【技术实现步骤摘要】
一种可用于超前斜抛撑极限承载力检测装置
[0001]本技术涉及深基坑支护领域，尤其是涉及一种可用于超前斜抛撑极限承载力检测装置。
技术介绍
[0002]随着我国经济的飞速发展，城市化进程的步伐加快，地下空间及地下室停车设施使用需求激增，基坑工程项目随之也越来越多，针对有些基坑单排悬臂支护结构无法满足规范的情况下，传统的支护形式会考虑双排桩、增加水平支撑、斜拉锚索或斜向抛撑。双排桩虽然挖土方便，但造价高，水平支撑造价高、工期长、土方开挖较困难，斜拉锚索面临着出红线的问题，周边环境复杂，既有建筑物和地下管线多，锚索施工风险高。传统斜抛撑需要留设后浇带导致主楼无法先施工且需二次掏挖，施工难度较大。超前斜抛撑可以解决传统支护造价高、出土不便、工期长等不足和缺陷。
[0003]支护桩与超前斜抛撑组合作为基坑围护结构时，前撑式注浆钢管桩需提供足够的承载力才能控制基坑变形及围护结构的稳定性，如何检测前撑式注浆钢管的极限承载力从而反馈基坑支护设计非常关键，成为亟需解决的技术问题。传统的堆载法需要配重块作为反力支撑结构，锚桩法需预设锚桩提供发力，安装时间长、经济性差；单独做反力架工艺较为繁琐，不经济，需要进一步改进检测方法。
技术实现思路
[0004]技术目的：本技术主要解决现有检测技术中存在的问题，提出了一种利用基坑围护体系自身作为反力结构的检测装置及方法，检测方便、构造简单、经济型好，解决了堆载法、锚桩法、单独做反力架法的缺陷和不足。
[0005]为解决上述技术问题，本技术是：一种可用于超前斜抛撑极限承载力检测装置，包括：围护结构1、斜撑钢管、高压旋喷桩2、冠梁4、地下室底板5、底板垫层6、地下室外墙8、封头钢板10、位移监测装置7、加劲钢板13、封合钢板12、荷载箱11。
[0006]所述斜撑钢管包括：上端斜抛撑钢管9和下端斜抛撑注浆钢管3这两部分；
[0007]所述围护结构1的上端与冠梁4固定连接；在上端斜抛撑钢管9上部焊接封头钢板10；冠梁4与上端斜抛撑钢管9的上部固接形成整体；所述下端斜抛撑注浆钢管3穿过地下室底板5和底板垫层6；下端斜抛撑注浆钢管3的下部插入高压旋喷桩2中；所述围护结构1的一侧与地下室底板5和底板垫层6连接。地下室外墙8设置在地下室底板5上。
[0008]先施工围护结构1、斜撑钢管（下端斜抛撑注浆钢管3与上端斜抛撑钢管9初始是一根整管）、在上端斜抛撑钢管9上部焊接封头钢板10、浇筑冠梁4并达到强度后在A处断开斜撑钢管形成反力支撑结构；
[0009]所述反力支撑结构包括，围护结构1的上端与冠梁4固定连接；冠梁4与上端斜抛撑钢管9的上部及封头钢板10固接形成整体；上端斜抛撑钢管9下部焊接封合钢板12；上端斜抛撑钢管9下部与封合钢板12间焊接加劲钢板13。
[0010]进一步地，下端斜抛撑注浆钢管3的上部焊接封合钢板12，下端斜抛撑注浆钢管3上部与封合钢板12间焊接加劲钢板13。
[0011]进一步地，在上端斜抛撑钢管9下部焊接的封合钢板12与下端斜抛撑注浆钢管3上部焊接的封合钢板12间安装荷载箱11。
[0012]进一步地，将上述荷载箱11连接在荷载检测分析系统14上，通过荷载检测分析系统输出荷载通过荷载箱的升降加载到斜撑钢管上，以对斜撑钢管桩的极限承载力进行检测；
[0013]进一步地，在上端斜抛撑钢管9和下端斜抛撑注浆钢管3两侧固定安装位移监测装置7，以监测荷载箱加载时前撑钢管的位移值。
[0014]进一步地，所述下端斜抛撑注浆钢管3与上端斜抛撑钢管9，通过荷载箱11进行极限承载力检测后，放入连接件15，随即撤离荷载箱11，连接件15的一端与下端斜抛撑注浆钢管3铆钉连接，另一端与上端斜抛撑钢管9铆钉连接，又可作为斜撑构件。
[0015]有益效果：与现有技术相比，本技术提供了一种可用于超前斜抛撑极限承载力检测装置，通过将整根斜抛撑钢管插入高压旋喷桩中，断开斜撑钢管，利用上端与冠梁固结形成反力支撑结构，斜撑钢管端部焊接封头钢板，中间通过荷载箱对前撑式钢管进行支撑极限承载力检测，荷载箱连接在荷载检测分析系统上，斜撑钢管上安装位移监测装置，通过斜撑钢管的位移反应斜撑钢管的极限承载力。解决了传统的堆载法、锚桩法、单独做反力架的缺陷和不足。此装置简检测方便、构造简单、经济型好，可以检测出超前注浆钢管斜抛极限撑承载力，反馈设计。
附图说明
[0016]图1 是一种超前斜抛撑极限承载力检测装置示意图；
[0017]图2是斜抛撑钢管断开处承载力检测示意图；
[0018]图3是斜撑钢管连接件示意图。
[0019]图中：1、围护结构；2、高压旋喷桩；3、下端斜抛撑注浆钢管；4、冠梁；5、地下室底板；6、底板垫层；7、位移监测装置；8、地下室外墙；9、上端斜抛撑钢管；10、封头钢板；11、荷载箱；12、封合钢板；13、加劲钢板；14、荷载检测分析系统；15、连接件。
具体实施方式
[0020]下面结合附图，进一步详细的阐明本技术，应理解这些实施例仅用于说明本技术而不用于限制本技术的范围，在阅读了本技术之后，本领域技术人员对本技术的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
[0021]参考图1
‑
3所示，本技术提供了一种可用于超前斜抛撑极限承载力检测装置，其包括：
[0022]其中图1是一种可用于超前斜抛撑极限承载力检测装置，图2是图1中A部分的局部放大图，包括：围护结构1、斜撑钢管、高压旋喷桩2、冠梁4、地下室底板5、底板垫层6、地下室外墙8、封头钢板10、位移监测装置7、加劲钢板13、封合钢板12、荷载箱11；
[0023]所述斜撑钢管包括：上端斜抛撑钢管9和下端斜抛撑注浆钢管3这两部分。
[0024]所述围护结构1的上端与冠梁4固定连接；在上端斜抛撑钢管9上部焊接封头钢板
10；冠梁4与上端斜抛撑钢管9的上部固接形成整体；所述下端斜抛撑注浆钢管3穿过地下室底板5和底板垫层6；下端斜抛撑注浆钢管3的下部插入高压旋喷桩2中。所述围护结构1的一侧与地下室底板5和底板垫层6连接。地下室外墙8设置在地下室底板5上。
[0025]所述上端斜抛撑钢管9与下端斜抛撑注浆钢管3(这两根钢管初始是一根整管，在A处断开所形成这两部分)。待完成浇筑冠梁4并达到一定强度后在A处断开整根斜撑钢管形成反力支撑结构。
[0026]反力支撑结构包括，围护结构1的上端与冠梁4固定连接；冠梁4与上端斜抛撑钢管9的上部及封头钢板10固接形成整体，封头钢板10能提高荷载箱加载时剪切能力；上端斜抛撑钢管9的下部焊接封合钢板12；上端斜抛撑钢管9与封合钢板12之间焊接加劲钢板13；下端斜抛撑注浆钢管3的上部焊接封合钢板12，下端斜抛撑注浆钢管3与封合钢板12之间焊接加劲钢板13；在上端斜抛撑钢管9焊接的封合钢板12与下端斜抛撑注浆钢管3焊接的封合钢板12间安装荷载箱11。
[0027]所述加劲本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种可用于超前斜抛撑极限承载力检测装置，其特征在于，包括：围护结构(1)、斜撑钢管、高压旋喷桩(2)、冠梁(4)、地下室底板(5)、底板垫层(6)、地下室外墙(8)、封头钢板(10)、位移监测装置(7)、加劲钢板(13)、封合钢板(12)、荷载箱(11)；所述斜撑钢管包括：上端斜抛撑钢管(9)和下端斜抛撑注浆钢管(3)这两部分；所述围护结构(1)的上端与冠梁(4)固定连接；在上端斜抛撑钢管(9)上部焊接封头钢板(10)；冠梁(4)与上端斜抛撑钢管(9)的上部固接形成整体；所述下端斜抛撑注浆钢管(3)穿过地下室底板(5)和底板垫层(6)；下端斜抛撑注浆钢管(3)的下部插入高压旋喷桩(2)中；所述围护结构 (1)的一侧与地下室底板(5)和底板垫层(6)连接；地下室外墙(8)设置在地下室底板(5)上；上端斜抛撑钢管(9)的下部焊接封合钢板(12)；上端斜抛撑钢管(9)与封合钢板(12)之间焊接加劲钢板(13)；下端斜抛撑注浆钢管 (3)的上部焊接封合钢板(12)，下端斜抛撑注浆钢管(3)与封合钢板(12...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈胜，方庆，马世强，潘忱，陈晓旭，邵丽娟，赵小东，刘雪珠，王旭东，
申请(专利权)人：江苏省岩土工程公司，
类型：新型
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。