一种新型的铝合金减震塔结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种新型的铝合金减震塔结构，包括支柱安装座、机舱横梁安装座、前罩铰链安装座、纵梁和机舱边梁。本实用新型专利技术以安装座本体为中心，使安装座本体、前连接段、后连接段和中连接段形成三角形结构，使结构更加稳固，并通过前连接段、后连接段和中连接段与机舱边梁相连，进一步提升了结构的稳定性，在减轻结构质量的同时，使整体结构能够满足车辆强度及可靠性要求，不仅能满足当下整车轻量化的发开需求，还能有效提升结构利用效率。还能有效提升结构利用效率。还能有效提升结构利用效率。

【技术实现步骤摘要】
一种新型的铝合金减震塔结构


[0001]本技术涉及汽车车身结构
，具体涉及一种新型的铝合金减震塔结构。

技术介绍

[0002]减震器塔座是汽车重要的零部件，底盘的载荷通过前后减震器塔座传递到整个车身。该结构的好坏直接影响到汽车的安全性、可靠性以及NVH等性能。由于减震器塔座是车身的主要受力部件，减震器塔座结构的稳定性在汽车开发设计过程中具有重要意义。
[0003]传统的钢制减震塔包括减震器安装板、安装加强板、轮罩及车身安装支架等多个部件，为了提升减震塔的稳定性，现有技术普遍采用多块钣金拼接后焊接形成，各个拼接部件之间需要通过安装点或支架结构固定连接，这就导致减震塔的重量普遍较大，一般质量大约在4
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5Kg之间，增加了车身的整体重量，耗材较高。

技术实现思路

[0004]针对现有技术存在的上述不足，本技术的目的在于提供一种新型的铝合金减震塔结构，以解决现有技术中减震塔结构重量较大、结构利用效率较低的问题。
[0005]为了解决上述技术问题，本技术采用如下技术方案：
[0006]一种新型的铝合金减震塔结构，包括支柱安装座、机舱横梁安装座、前罩铰链安装座、纵梁和机舱边梁；其中，支柱安装座包括安装座本体，在安装座本体的前侧设有前连接段，其后侧设有后连接段，前连接段、后连接段的一端分别与安装座本体相连，另一端朝机舱边梁方向延伸；在前连接段和后连接段之间设有中连接段，中连接段的两端分别与前连接段、后连接段的自由端固定相连，使安装座本体、前连接段、后连接段和中连接段形成三角形结构；支柱安装座通过中连接段与机舱边梁固定相连；后连接段通过安装板与前罩铰链安装座固定相连；所述安装座本体包括中空的圆台形塔顶，塔顶的下边缘向外弯折后向下延伸形成塔身；且安装座本体位于纵梁的上方并与其固定连接；在塔顶外背离前后连接段的一侧与机舱横梁安装座固定相连；在塔顶与塔身的连接处绕其周向分布有若干根第一加强筋；所述支柱安装座为铝合金铸造结构。
[0007]优选地，在塔身朝向机舱横梁安装座方向还竖向设有两根凸筋；在塔身内侧、且凸筋的下端还分布有若干根第二加强筋，所述第二加强筋呈正方形分布，其下端延伸至纵梁段的上方。
[0008]优选地，在所述塔身的前后两侧还设有前空腔和后空腔，前空腔位于前连接段与塔身连接处的一侧，后空腔位于后连接段与塔身连接处的一侧；所述前空腔与后空腔的内部分别分布有若干根第三加强筋，所述第三加强筋呈散射状分布。
[0009]优选地，所述机舱横梁安装座沿水平方向设置，其一端位于前空腔的上方并与前连接段固定相连，另一端位于后空腔的上方并与后连接段固定相连，机舱横梁安装座的中部向下凹陷形成连接部，该连接部与两根凸筋固定相连。
[0010]优选地，在前连接段与中连接段的相连处还设有一加强板，加强板分别与前连接段和中连接段固定相连，在加强板上设有若干根强化筋，所述强化筋相互交错分布。
[0011]优选地，所述后连接段为空腔结构，其内部设有若干根第四加强筋，所述第四加强筋呈蜂窝状分布。
[0012]优选地，所述前连接段为空腔结构，其内部设有若干根第五加强筋，所述第五加强筋相互交错分布。
[0013]优选地，所述中连接段上分布有若干根第六加强筋，所述第六加强筋沿竖直方向设置并间隔分布。
[0014]优选地，所述支柱安装座为铝合金铸造结构。
[0015]与现有技术相比，本技术具有如下有益效果：
[0016]本技术以安装座本体为中心，使安装座本体、前连接段、后连接段和中连接段形成三角形结构，使结构更加稳固，并通过前连接段、后连接段和中连接段与机舱边梁相连，进一步提升了结构的稳定性，在减轻结构质量的同时，使整体结构能够满足车辆强度及可靠性要求，不仅能满足当下整车轻量化的发开需求，还能有效提升结构利用效率。
附图说明
[0017]图1为本技术一种新型的铝合金减震塔结构安装后的结构示意图。
[0018]图2为本技术一种新型的铝合金减震塔结构的结构示意图。
[0019]图3为本技术中支柱安装座的结构示意图。
[0020]图中：前连接段1、后连接段2、中连接段3、机舱边梁4、安装板5、纵梁6、塔顶7、塔身8、机舱横梁安装座9、第一加强筋10、凸筋11、第二加强筋12、前空腔13、后空腔14、第三加强筋15、加强板16、强化筋17、第四加强筋18、第五加强筋19、第六加强筋20。
具体实施方式
[0021]为了使本技术的实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术作进一步地详细描述，所描述的实施例不应视为对本技术的限制，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
[0022]本技术提供了一种新型的铝合金减震塔结构，如图1~3所示，包括支柱安装座、机舱横梁安装座9、前罩铰链安装座、纵梁6和机舱边梁4； 其中，支柱安装座包括安装座本体，在安装座本体的前侧设有前连接段1，其后侧设有后连接段2，前连接段1、后连接段2的一端分别与安装座本体相连，另一端朝机舱边梁4方向延伸。在前连接段1和后连接段2之间设有中连接段3，中连接段3的两端分别与前连接段1、后连接段2的自由端固定相连，使安装座本体、前连接段1、后连接段2和中连接段3形成三角形结构，这种结构能够提升支柱安装座的稳定性。支柱安装座通过中连接段3与机舱边梁4固定相连；后连接段2通过安装板5与前罩铰链安装座固定相连。
[0023]所述安装座本体包括中空的圆台形塔顶7，塔顶7的下边缘向外弯折后向下延伸形成塔身8。且安装座本体位于纵梁6的上方并与其固定连接；在塔顶7外背离前后连接段2的一侧与机舱横梁安装座9固定相连，机舱横梁安装座9通过螺栓与塔顶7固定相连。在塔顶7
与塔身8的连接处绕其周向分布有若干根第一加强筋10，第一加强筋10从塔顶7延伸至塔顶7与塔身8的连接处，提升塔顶7的强度。所述支柱安装座为铝合金铸造结构。在实际使用时，从支柱安装座向底部的纵梁6，以腔体式的铸造结构直接落座在纵梁6上，通过这种垂直方向的结构替代了传统钢板轮罩的作用，在安装座本体上设置的第一加强筋10保障了刚度、强度性能要求。同时，为了保障整车在X向的连接强度，支柱安装座的前后侧设有与纵梁6相连的加强件安装孔位。
[0024]在具体实施时，在塔身8朝向机舱横梁安装座9方向还竖向设有两根凸筋11；在塔身8内侧、且凸筋11的下端还分布有若干根第二加强筋12，所述第二加强筋12呈正方形分布，其下端延伸至纵梁6段的上方，确保了较高的刚、强度要求。
[0025]在所述塔身8的前后两侧还设有前空腔13和后空腔14，前空腔13位于前连接段1与塔身8连接处的一侧，后空腔14位于后连接段2与塔身8连接处的一侧；所述前空腔13与后空腔14的内部分别分布有若干根第三加强筋15，所述第三加强筋15呈散射状分布。所述机舱横梁安装座9沿水平方向设置，其一端位本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种新型的铝合金减震塔结构，其特征在于，包括支柱安装座、机舱横梁安装座（9）、前罩铰链安装座、纵梁（6）和机舱边梁（4）；其中，支柱安装座包括安装座本体，在安装座本体的前侧设有前连接段（1），其后侧设有后连接段（2），前连接段（1）、后连接段（2）的一端分别与安装座本体相连，另一端朝机舱边梁（4）方向延伸；在前连接段（1）和后连接段（2）之间设有中连接段（3），中连接段（3）的两端分别与前连接段（1）、后连接段（2）的自由端固定相连，使安装座本体、前连接段（1）、后连接段（2）和中连接段（3）形成三角形结构；支柱安装座通过中连接段（3）与机舱边梁（4）固定相连；后连接段（2）通过安装板（5）与前罩铰链安装座固定相连；所述安装座本体包括中空的圆台形塔顶（7），塔顶（7）的下边缘向外弯折后向下延伸形成塔身（8）；且安装座本体位于纵梁（6）的上方并与其固定连接；在塔顶（7）外背离前后连接段（2）的一侧与机舱横梁安装座（9）固定相连；在塔顶（7）与塔身（8）的连接处绕其周向分布有若干根第一加强筋（10）；所述支柱安装座为铝合金铸造结构。2.根据权利要求1所述新型的铝合金减震塔结构，其特征在于，在塔身（8）朝向机舱横梁安装座（9）方向还竖向设有两根凸筋（11）；在塔身（8）内侧、且凸筋（11）的下端还分布有若干根第二加强筋（12），所述第二加强筋（12）呈正方形分布，其下端延伸至纵梁（6）段的上方。3.根据权利要求2所述新型的铝合金减震塔结构，其特征在于，在所述塔身（8）的前后两侧还设有前...

【专利技术属性】
技术研发人员：王晖，
申请(专利权)人：重庆长安汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：