本发明专利技术公开了一种炼油废水的净化工艺和装置及应用。炼油废水的净化工艺，包括以下步骤：步骤A、将炼油废水依次进行气浮陶瓷膜过滤、臭氧催化氧化处理和曝气生物滤池过滤处理，得到第一产水；步骤B、将所述第一产水依次进行微滤膜或超滤膜处理、反渗透处理和离子交换树脂处理。发明专利技术的技术方案可有效去除炼油废水中的油、有机物、氨氮、氯离子，经过处理后回用于工艺用水。用于工艺用水。用于工艺用水。
【技术实现步骤摘要】
一种炼油废水的净化工艺和装置及应用
[0001]本专利技术涉及一种炼油废水的净化工艺和装置及应用。
技术介绍
[0002]酸性水汽提装置是炼油加工过程中含硫、含氨废水的重要加工处理装置，酸性水在经过汽提塔汽提后，塔顶回收水中的硫、氨，得到硫磺、液氨化工产品，塔底排出的净化水称为汽提净化水。由于酸性水受上游来水波动影响，成分复杂，汽提净化水回注比例有一定要求，否则汽提净化水中含有的污染物，如Cl-和Fe
2+
等的累积，会加剧管道的流动腐蚀速率，造成腐蚀性的泄漏、穿孔、爆管，因此，设计和执行合理的回用净化水工艺较为迫切。
[0003]汽提净化水的水量大，作为主要工艺节水措施，优先将汽提净化水用于工艺回用注水。由于腐蚀控制需要，对汽提装置的注水水质和注水比例有相关要求，造成仍有部分汽提净化水需要排入污水处理场处理，排入污水处理场的汽提净化水处理流程长，不仅增加了后续污水处理负荷和运行成本。并且，由于汽提净化水外排污水的温度较高，还需要换热，造成能源消耗，针对汽提净化水的处理和回用研究，现有技术公开了一些装置和方法。
[0004]中国专利CN101962235B公开了一种MTO工艺高温废水的直接深度处理和回用的工艺技术方法。该方法采用高温微滤膜/超滤膜系统过滤分离废水中的部分油、胶体和悬浮物，然后再经高温反渗透系统，高温反渗透系统的产水即为工艺用水。但是该方法均需要采用耐高温装置，对膜和管路的要求很高，操作和运行成本高昂。
[0005]对酸性水汽提装置塔底净化水的回用已成为石化企业节能、减排、降耗的重要手段之一。因此急需开发汽提净化水的源头治理回用技术，提高汽提净化水的回用比例，减少汽提净化水外排至污水处理场末端处理装置的污水量，降低污水处理负荷与成本，减轻末端污水处理场压力，实现源头节水减排，实现汽提净化水减排及回收利用率。
技术实现思路
[0006]针对现有技术存在的上述问题，本专利技术提供一种炼油废水的净化工艺，专利技术的技术方案可有效去除炼油废水中的油、有机物、氨氮、氯离子，经过处理后回用于工艺用水。
[0007]本专利技术第一方面提供了一种炼油废水的净化工艺，包括以下步骤：
[0008]步骤A、将炼油废水依次进行气浮陶瓷膜过滤、臭氧催化氧化处理和曝气生物滤池过滤处理，得到第一产水；
[0009]步骤B、将所述第一产水依次进行微滤膜或超滤膜处理、反渗透处理和离子交换树脂处理。
[0010]根据本专利技术所述的净化工艺的一些实施方式，气浮陶瓷膜过滤的过程包括：依次采用微泡发生器和陶瓷膜。采用陶瓷膜进行过滤。
[0011]根据本专利技术所述的净化工艺的一些实施方式，所述微泡发生器的条件包括：气泡尺寸为50～70μm，运行压力为1～2bar，气体流量为1.0～5.0L/min；
[0012]根据本专利技术所述的净化工艺的一些实施方式，所述陶瓷膜为亲水疏油膜，接触角
小于50
°
，膜平均孔径2μm，膜通量为45～200L
·
m-2
·
h-1
，运行压力为0.02～0.8bar。
[0013]臭氧催化氧化处理过程包括：在催化剂存在下，将臭氧与炼油废水接触。
[0014]根据本专利技术所述的净化工艺的一些实施方式，所述催化剂包括载体和活性组分，更优选地，所述载体为氧化铝；更优选地，所述活性组分为过渡金属氧化物，优选为铜的氧化物和/或镍的氧化物。
[0015]根据本专利技术所述的净化工艺的一些实施方式，以催化剂的总重量为基准，活性组分的含量为30～70重量％。
[0016]根据本专利技术所述的净化工艺的一些实施方式，相对于每L的炼油废水，催化剂的装填量为50～200g。
[0017]根据本专利技术所述的净化工艺的一些实施方式，臭氧的浓度为10～50mg/L。
[0018]根据本专利技术所述的净化工艺的一些实施方式，炼油废水进行催化氧化处理的时间为1～3小时。
[0019]根据本专利技术所述的净化工艺的一些实施方式，臭氧催化氧化处理所采用的催化氧化池的布水方式为上流式。
[0020]根据本专利技术所述的净化工艺的一些实施方式，曝气生物滤池过滤处理的过程包括：将炼油废水与曝气生物滤池内的填料接触并过滤。
[0021]根据本专利技术所述的净化工艺的一些实施方式，所述填料选自活性炭、陶粒、沸石、无烟煤、麦饭石、纤维球和氧化铝中的至少一种。优选为至少两种，更优选为三种。
[0022]根据本专利技术所述的净化工艺的一些实施方式，滤速为2～8m/h。
[0023]根据本专利技术所述的净化工艺的一些实施方式，气水比为3:1～5:1。在本专利技术中，“气水比”是指每小时通入的气体量与每小时水量的比值。
[0024]根据本专利技术所述的净化工艺的一些实施方式，反冲洗周期为36～120h。
[0025]根据本专利技术所述的净化工艺的一些实施方式，所述微滤膜或超滤膜处理所采用的膜的平均孔径为0.01～0.2μm。
[0026]根据本专利技术所述的净化工艺的一些实施方式，所述微滤膜或超滤膜处理为压力式或浸没式。
[0027]根据本专利技术所述的净化工艺的一些实施方式，炼油废水的温度为50～90℃；pH为7～10；COD浓度为200～500mg/L；电导率为90～450μS/cm；TOC浓度为50～120mg/L；氨氮浓度为5～50mg/L；总油的浓度为3～15mg/L；总碱度为17～170mg/L；TDS浓度为10～120mg/L；氯离子浓度为4～40mg/L；总铁浓度小于0.04mg/L；悬浮物浓度为0～9.3mg/L。在本专利技术中，炼油废水的条件可以包括上述参数的一项或几项。
[0028]根据本专利技术所述的净化工艺的一些具体实施方式，炼油废水的净化工艺，包括但不限于以下步骤：
[0029]步骤一，酸性水汽提净化水的预处理。汽提净化水进入气浮陶瓷膜过滤单元，强化臭氧催化氧化、曝气生物滤池去除水中的油、悬浮物、COD；
[0030]步骤二，预处理后的产水进入微/超滤膜+一级反渗透处理单元，进一步去除水中的COD、悬浮物；
[0031]步骤三，反渗透产水进入离子交换树脂混床，进一步去除水中的溶解性无机离子，产水回用于工艺用水。
[0032]在本专利技术中，炼油废水可以为本领域常规的炼油废料，例如可以为酸性水汽提后的净化水，该净化水中氨氮含量高或由于注碱工艺导致pH值呈碱性。
[0033]本专利技术第二方面提供了一种炼油废水的净化装置，包括依次连通的气浮陶瓷膜单元、臭氧催化氧化池、曝气生物滤池、微滤膜或超滤膜、反渗透膜以及离子交换树脂混床。
[0034]根据本专利技术所述的净化装置的一些实施方式，所述气浮陶瓷膜单元采用微气泡发生器和平板陶瓷膜。
[0035]根据本专利技术所述的净化装置的一些实施方式，所述臭氧催化氧化池内装填催化剂。
[0036]根据本专利技术所述的净化装置的一些实施方式，所述催化剂包括载体和活性组分，更优选地，所述载体为氧本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种炼油废水的净化工艺，包括以下步骤：步骤A、将炼油废水依次进行气浮陶瓷膜过滤、臭氧催化氧化处理和曝气生物滤池过滤处理，得到第一产水；步骤B、将所述第一产水依次进行微滤膜或超滤膜处理、反渗透处理和离子交换树脂处理。2.根据权利要求1所述的净化工艺，其特征在于，气浮陶瓷膜过滤的过程包括：依次采用微泡发生器和陶瓷膜；优选地，所述微泡发生器的条件包括：气泡尺寸为50～70μm，运行压力为1～2bar，气体流量为1.0～5.0L/min；优选地，所述陶瓷膜为亲水疏油膜，接触角小于50
°
，膜平均孔径2μm，膜通量为45～200L
·
m-2
·
h-1
，运行压力为0.02～0.8bar。3.根据权利要求1或2所述的净化工艺，其特征在于，臭氧催化氧化处理过程包括：在催化剂存在下，将臭氧与炼油废水接触；优选地，所述催化剂包括载体和活性组分，更优选地，所述载体为氧化铝；更优选地，所述活性组分为过渡金属氧化物，优选为铜的氧化物和/或镍的氧化物；更优选地，以催化剂的总重量为基准，活性组分的含量为30～70重量％；更优选地，相对于每L的炼油废水，催化剂的装填量为50～200g；优选地，臭氧的浓度为10～50mg/L。4.根据权利要求1-3中任意一项所述的净化工艺，其特征在于，炼油废水进行催化氧化处理的时间为1～3小时。5.根据权利要求1-4中任意一项所述的净化工艺，其特征在于，臭氧催化氧化处理所采用的催化氧化池的布水方式为上流式。6.根据权利要求1-5中任意一项所...
【专利技术属性】
技术研发人员：王玉杰，郦和生，李晨光，杨丽，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司北京化工研究院，
类型：发明
国别省市：
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