吸液芯、相变传热装置及制备方法制造方法及图纸

本发明专利技术实施例涉及一种吸液芯、相变传热装置及制备方法，所述吸液芯包括：构造为由多个毛细单元以一定间隙并呈相同走向排布构成的毛细单元阵列；其中所述毛细单元，对应的结构类型包括微丝或薄片；所述一定间隙包括紧挨。还提供了所述吸液芯及所述相变传热装置的制备方法。相比现有技术，本发明专利技术实施例兼顾径向热阻、轴向毛细力及渗透率，提升了热通量，具有简易环保、低成本、大规模制备的有益处。大规模制备的有益处。

【技术实现步骤摘要】
吸液芯、相变传热装置及制备方法


[0001]本专利技术涉及毛细材料制造领域，尤其涉及一种吸液芯、相变传热装置及制备方法。

技术介绍

[0002]目前，诸如便携设备，正向超薄化、轻量化、高性能和长续航方向发展，这对电子芯片散热要求提出了新的挑战。相变传热装置例如热管、均热板，其导热能力超过常见金属例如铜，而吸液芯是决定其传热性能的重要因素。
[0003]现有技术中，吸液芯的常见类型有烧结粉末、机械加工槽道、丝网等。其中烧结粉末，具有较高的毛细抽吸力，并较大地改善了径向热阻，但渗透率较差；机械加工槽道，具有较小径向热阻，液体流动阻力甚小，但抗重力工作能力极差；丝网，可以为一层或多层，因薄度成为超薄热管优选，其具有较高的毛细力和较高的毛细提升高度，但因渗透率较低，液体回流阻力较大，且径向热阻较大，工艺重复性差又不能适应管道弯曲的情况，故在细长热管中逐渐由其它类型的吸液芯取代。

技术实现思路

[0004]鉴于上述问题，本专利技术的主要目的在于提供一种吸液芯、相变传热装置及制备方法，用以克服相关的现有技术的不足。
[0005]为实现本专利技术的目的，本专利技术采用如下的技术方案：第一方面，本专利技术提供一种吸液芯，应用于包括相变传热装置中，其特征在于，所述吸液芯包括：构造为由多个毛细单元以一定间隙并呈相同走向排布构成的毛细单元阵列；其中所述毛细单元，对应的结构类型包括微丝或薄片；所述一定间隙包括紧挨。
[0006]在一种可能的实施方式中，所述微丝，包括：具有相同朝向的一端，装设于所述相变传热装置的第一内壁面；以及，具有相同朝向的另一端，为自由端，或装设于所述相变传热装置的第二内壁面；其中，所述微丝，垂直或斜交于所述第一内壁面，以及对应的形态包括直线和/或曲线；所述第一内壁面与所述第二内壁面的空间关系包括平行、对朝；所述相变传热装置的类型包括热管、均热板；所述相变传热装置的蒸发端的所述微丝对应的直径或所述间隙不小于冷凝端；所述微丝，还包括：对应的横截面形状包括：圆形、方形、矩形、鼓形或环形；对应的直径包括：0.01
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0.1mm；或0.1
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1mm；对应的长度包括：0.01
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0.05mm；或0.05
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0.25mm；或0.25
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1mm；或1
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5mm；或5
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10mm。
[0007]在一种可能的实施方式中，所述薄片，包括：其高度方向上具有相同朝向的一侧边为固定侧，装设于所述相变传热装置的内壁面，另一侧边为自由侧边；并且，所述薄片的走向顺应所述相变传热装置的延伸方向；
其中，所述薄片，垂直或斜交于所述内壁面；以及，对应的形态包括：平板和/或曲面板；对应的横截面或纵截面形状包括：矩形，或矩形并经高度方向上的上侧边附近呈尖劈状处理后的形状；对应的厚度包括：0.01
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0.2mm；或0.2
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1mm；对应的高度包括：0.05
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0.2mm；或0.2
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1mm；或1
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5mm；或5
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10mm；对应的长度包括：10
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30mm和/或30
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50mm；或50
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200mm。
[0008]第二方面，本专利技术提供一种制备方法，用于制备包括如上述方面中所述的微丝，以及包含所述微丝的所述吸液芯、所述相变传热装置，其特征在于，所述方法包括以下步骤：S10、低温气氛中，将如上述方面中所述的微丝以一定间隙并呈相同走向排布，其相同朝向的一端固定于基板，制得微丝阵列板；其中，所述基板为平板、曲面板，或将所述基板一面构造为具有平行的多个槽道，所述微丝设于所述平板、所述曲面板或所述槽道；所述微丝阵列对应的自由端可经打磨，用以获得相较于当前长度更短的所述微丝；S11、根据所述相变传热装置预设形态，裁切所述微丝阵列板，获得盖板；S12、将形状吻合并分别设为上盖板、下盖板的两个所述盖板叠置，并且设有所述微丝的一面对朝，对相应获得的对接边缝进行焊接，并预留用于抽真空、注入液态工质的注入孔；其中所述上盖板可替换为所述基板对应的平板或曲面板，并将所述平板或曲面板朝向所述微丝的一面通过冲压制为具有凸起阵列，以及所述平板或曲面板除所述凸起阵列之外的区域进行表面疏水处理；或者，将一个所述盖板进行使所述微丝位于内围的卷曲，并经相应获得的一条对接边缝的焊接，获得具有两端开口的管体，并将其中一个管口进行端封处理；其中，所述叠置或所述卷曲之前，所述微丝还包括：保持现有走向；或，局部或全部经过碾压；其中所述现有走向包括垂直或斜交于所述基板；所述碾压用于使所述微丝形态改变和/或倾斜角改变；所述倾斜角改变包括所述微丝由垂直所述基板变为斜交于所述基板；所述形态改变包括所述微丝由直线状变为曲线状；以及，所述盖板还包括：预制形状包括横截面呈“Ω”型，所述“Ω”型具体为一对称凹槽以及分别连接于所述凹槽的两端部的转折段，其中所述转折段平行于所述凹槽底侧走向并向外延伸，用以在所述叠置或所述卷曲时通过所述转折段的吻合对接获得所述对接边缝；所述向外延伸对应的宽度包括5
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15mm；所述叠置或所述卷曲之后，所述焊接，还包括：其形式包括超声焊接和/或高频焊和/或搅拌摩擦焊；所述焊接完成后，对所述转折段远端进行切削和/或打磨，以获得其预设延伸宽度；所述卷曲之后，还包括：根据所述预设形态，对所述管体进行压扁处理；其宽度方向上侧边的折弯处对应的所述微丝，在所述卷曲之前经高度调节，以使所述折弯处对应的曲率越大位置则所述微丝的高度越低；所述高度调节包括由打磨工具的磨削；S13、经所述管体的另一个管口，或所述注入孔，注入造孔剂一段时间并清除所述造孔剂及其产物，后干燥；其中所述造孔剂用于使所述微丝和/或所述基板产生造孔；S14、再经步骤包括抽真空、充入液态工质，最后将所述另一个管口或所述注入孔
进行端封处理，制备得到密闭腔体的所述相变传热装置；其中，步骤S10，还包括以下子步骤：S101、所述低温气氛中，制备金属丝捆束，使所述金属丝相同朝向的一端对齐，以构成待贴合面，所述捆束环周设有施加一定环压的第一侧限结构，以使所述金属丝之间紧挨；所述低温用以使所述微丝直径冷缩；所述低温气氛包括0℃或以下的惰性气体；S102、垂直所述待贴合面并在所述捆束中的间隙内充入水或油，或压入一定深度的胶体，并清除所述金属丝相同朝向的一端对应的端面上的所述胶体；所述水或油、胶体用以防止所述微丝相切处受热时热接；S103、将所述待贴合面贴合于预热的所述基板上，以使所述金属丝相同朝向的一端对应的端面受热而固定于所述基板；S104、以大于所述微丝的预设长度的第一长度，切割所述金属丝捆束，获得固定有所述第一长度的所述金属丝段的基板；S105、对所述金属丝段对应捆束的环周加第二侧限装置，所述第二侧限装置工作时沿所述金属丝段的长度方向上的厚度不超过所述微丝的预设长度；S106、垂直所述金属丝段，对所述金属丝段自由端对应的端面进行切割和/或打磨本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种吸液芯，应用于包括相变传热装置中，其特征在于，所述吸液芯包括：构造为由多个毛细单元以一定间隙并呈相同走向排布构成的毛细单元阵列；其中所述毛细单元，对应的结构类型包括微丝或薄片；所述一定间隙包括紧挨。2.根据权利要求1所述的吸液芯，其特征在于，所述微丝，包括：具有相同朝向的一端，装设于所述相变传热装置的第一内壁面；以及，具有相同朝向的另一端，为自由端，或装设于所述相变传热装置的第二内壁面；其中，所述微丝，垂直或斜交于所述第一内壁面，以及对应的形态包括直线和/或曲线；所述第一内壁面与所述第二内壁面的空间关系包括平行及对朝；所述相变传热装置的类型包括热管、均热板；所述相变传热装置的蒸发端的所述微丝对应的直径或所述间隙不小于冷凝端；所述微丝，还包括：对应的横截面形状包括：圆形、方形、矩形、鼓形或环形；对应的直径包括：0.01
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0.1mm；或0.1
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1mm；对应的长度包括：0.01
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0.05mm；或0.05
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0.25mm；或0.25
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1mm；或1
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5mm；或5
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10mm。3.根据权利要求1所述的吸液芯，其特征在于，所述薄片，包括：其高度方向上具有相同朝向的一侧边为固定侧，装设于所述相变传热装置的内壁面，另一侧边为自由侧边；并且，所述薄片的走向顺应所述相变传热装置的延伸方向；其中，所述薄片，垂直或斜交于所述内壁面；以及，对应的形态包括：平板和/或曲面板；对应的横截面或纵截面形状包括：矩形，或矩形并经高度方向上的上侧边附近呈尖劈状处理后的形状；对应的厚度包括：0.01
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0.2mm；或0.2
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1mm；对应的高度包括：0.05
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0.2mm；或0.2
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1mm；或1
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5mm；或5
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10mm；对应的长度包括：10
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30mm和/或30
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50mm；或50
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200mm。4.一种制备方法，用于制备包括如权利要求1
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2中任一项所述的微丝，以及包含所述微丝的所述吸液芯、所述相变传热装置，其特征在于，所述方法包括以下步骤：S10、低温气氛中，将如权利要求1
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2中任一项所述的微丝以一定间隙并呈相同走向排布，其相同朝向的一端固定于基板，制得微丝阵列板；其中，所述基板为平板、曲面板，或将所述基板一面构造为具有平行的多个槽道，所述微丝设于所述平板、所述曲面板或所述槽道；所述微丝阵列对应的自由端可经打磨，用以获得相较于当前长度更短的所述微丝；S11、根据所述相变传热装置预设形态，裁切所述微丝阵列板，获得盖板；S12、将形状吻合并分别设为上盖板、下盖板的两个所述盖板叠置，并且设有所述微丝的一面对朝，对相应获得的对接边缝进行焊接，并预留用于抽真空、注入液态工质的注入孔；其中所述上盖板可替换为所述基板对应的平板或曲面板，并将所述平板或曲面板朝向所述微丝的一面通过冲压制为具有凸起阵列，以及所述平板或曲面板除所述凸起阵列之外的区域进行表面疏水处理；或者，将一个所述盖板进行使所述微丝位于内围的卷曲，并经相应获得的一条对接边缝的焊接，获得具有两端开口的管体，并将其中一个管口进行端封处理；
其中，所述叠置或所述卷曲之前，所述微丝还包括：保持现有走向；或，局部或全部经过碾压；其中所述现有走向包括垂直或斜交于所述基板；所述碾压用于使所述微丝形态改变和/或倾斜角改变；所述倾斜角改变包括所述微丝由垂直所述基板变为斜交于所述基板；所述形态改变包括所述微丝由直线状变为曲线状；以及，所述盖板还包括：预制形状包括横截面呈“Ω”型，所述“Ω”型具体为一对称凹槽以及分别连接于所述凹槽的两端部的转折段，其中所述转折段平行于所述凹槽底侧走向并向外延伸，用以在所述叠置或所述卷曲时通过所述转折段的吻合对接获得所述对接边缝；所述向外延伸对应的宽度包括5
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15mm；所述叠置或所述卷曲之后，所述焊接，还包括：其形式包括超声焊接和/或高频焊和/或搅拌摩擦焊；所述焊接完成后，对所述转折段远端进行切削和/或打磨，以获得其预设延伸宽度；所述卷曲之后，还包括：根据所述预设形态，对所述管体进行压扁处理；其宽度方向上侧边的折弯处对应的所述微丝，在所述卷曲之前经高度调节，以使所述折弯处对应的曲率越大位置则所述微丝的高度越低；所述高度调节包括由打磨工具的磨削；S13、经所述管体的另一个管口，或所述注入孔，注入造孔剂一段时间并清除所述造孔剂及其产物，后干燥；其中所述造孔剂用于使所述微丝和/或所述基板产生造孔；S14、再经步骤包括抽真空、充入液态工质，最后将所述另一个管口或所述注入孔进行端封处理，制备得到密闭腔体的所述相变传热装置；其中，步骤S10，还包括以下子步骤：S101、所述低温气氛中，制备金属丝捆束，使所述金属丝相同朝向的一端对齐，以构成待贴合面，所述捆束环周设有施加一定环压的第一侧限结构，以使所述金属丝之间紧挨；所述低温用以使所述微丝直径冷缩；所述低温气氛包括0℃或以下的惰性气体；S102、垂直所述待贴合面并在所述捆束中的间隙内充入水或油，或压入一定深度的胶体，并清除所述金属丝相同朝向的一端对应的端面上的所述胶体；所述水或油、胶体用以防止所述微丝相切处受热时热接；S103、将所述待贴合面贴合于预热的所述基板上，以使所述金属丝相同朝向的一端对应的端面受热而固定于所述基板；S104、以大于所述微丝的预设长度的第一长度，切割所述金属丝捆束，获得固定有所述第一长度的所述金属丝段的基板；S105、对所述金属丝段对应捆束的环周加第二侧限装置，所述第二侧限装置工作时沿所述金属丝段的长度方向上的厚度不超过所述微丝的预设长度；S106、垂直所述金属丝段，对所述金属丝段自由端对应的端面进行切割和/或打磨，直至所述微丝的预设长度，清理所述微丝间隙中的所述胶体，进而获得所述微丝...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭鹏杰，
申请(专利权)人：郭鹏杰，
类型：发明
国别省市：