单耳连板无飞边锻造工艺制造技术

本发明专利技术公开一种单耳连板无飞边锻造工艺，用于一体成型单耳连板，该单耳连板由单耳以及端板构成，该单耳且呈扁平状，位于端板的一侧，其上有冲孔；单耳连板无飞边锻造工艺由下料、加热、挤杆、拍扁、成形以及冲孔步骤组成。本发明专利技术的单耳连板无飞边锻造工艺，其锻造工步数与传统工艺相同，去掉自由锻制坯工步，保证了锻造过程中产品的一致性，可以采用摩擦或者高能压力机，单工步成形力小，可在一台1000吨设备上连续完成所有工步的成形，适用于自动化生产；另外，采用温锻方法（950

【技术实现步骤摘要】
单耳连板无飞边锻造工艺


[0001]本专利技术涉及单耳连板锻造
，特别是涉及一种单耳连板无飞边锻造工艺。

技术介绍

[0002]单耳连板属于连接件，形状复杂种类繁多，多用于矿山等机械行业，图1
‑
图2示出了一种单耳连板的结构，通常由圆形的端板及扁平状的单耳锻造成一体构成，单耳和端板连接处设置有圆弧，端板由大直径圆形板部与位于其顶部的小直径凸部构成。通常锻造方法是：加热—自由锻制坯—模锻—切边—冲孔；模锻通常一模一腔或一模两腔。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷，而提供一种能实现无飞边精锻的单耳连板无飞边锻造工艺。
[0004]为实现本专利技术的目的所采用的技术方案是：一种单耳连板无飞边锻造工艺，用于一体成型单耳连板，该单耳连板由单耳以及端板构成，该单耳且呈扁平状，位于端板的一侧，其上有冲孔；单耳连板无飞边锻造工艺由以下步骤组成：S1.下料：截取圆柱型的坯料，该坯料与未冲孔的成形锻件的体积相等；S2.加热：使用中频加热炉将截取的坯料加热到950
‑
1050度；S3.挤杆：将加热后的坯料放入挤压模具中，正挤压出预设长度以及直径的用于形成单耳的圆柱状的杆部，在另一端保留用于形成端板的圆柱状的大头；所述杆部的长度小于所述坯料的长度、直径小于所述坯料的直径；S4.拍扁：将挤压后的锻件坯料放入拍扁模具中，将锻件杆部拍扁；锻件杆部拍扁后锻件大头的直径保持不变；锻件杆部拍扁后的厚度小于终锻件杆部厚度，长度要长于终锻件杆部长度；S5.成形：将锻件杆部拍扁后的锻件垂直放入镦头模具中，将锻件头部镦粗，同时锻件杆部在镦头模具下模中顶杆的作用下成形；锻件坯料将镦头模具充满，不出飞边；S6.冲孔：将成形锻件放入冲孔模具中冲孔并锻出侧面符号，形成终锻件。
[0005]优选的，步骤S3中，形成的所述大头的直径与所述坯料的直径一致。
[0006]优选的，步骤S3中，形成的所述大头的直径略微大于与所述坯料的直径。
[0007]优选的，所述挤压模具的下模具有成型所述圆柱状的杆部的下模腔，所述下模腔的上部连接与所述圆柱型的坯料配合的同轴心的大直径的上定位腔，所述上定位腔以及下模腔通过两段弧形过渡部相连接。
[0008]优选的，所述拍扁模具的下模及上模均具有与锻件大头相适应的半包围的定位腔，能使锻件杆部拍扁后锻件大头的直径保持不变；所述拍扁模具的下模的一端形成有轴向挡部，用于对放入的锻件坯料在大头的端部进行限位，所述拍扁模具的下模及上模的半包围的定位腔扣合后将锻件坯料在大头在外周上包围。
[0009]优选的，所述镦头模具的下模的下模腔的下部设置有顶杆，所述下模腔的顶部形成有用于成型单耳连板的端板的大直径部的下模端板型腔，所述镦头模具的上模的底部形成用于成型单耳连板的端板的小直径部的上模端板型腔。
[0010]本专利技术的单耳连板无飞边锻造工艺，其锻造工步数与传统工艺相同，去掉自由锻制坯工步，保证了锻造过程中产品的一致性。
[0011]本专利技术的单耳连板无飞边锻造工艺，可以采用摩擦或者高能压力机，单工步成形力小，可在一台1000吨设备上连续完成所有工步的成形，适用于自动化生产。
[0012]另外，本工艺采用温锻方法（950
‑
1050度），实现无飞边精锻，产品精度高，锻后不用加工，节约原材料，不用更换设备，可连续生产，节能减排。
附图说明
[0013]图1
‑
图2分别是一种单耳连板的侧视以及主视示意图。
[0014]图3为本专利技术的一实施例的制作单耳连板的工件成型的工艺流程图。
[0015]图4为本专利技术的一实施例的制作单耳连板的工艺流程示意图。
[0016]图5
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图10本专利技术的一实施例制作单耳连板的各个工步的工件示意图。
[0017]图11为本专利技术的挤压模具示意图。
[0018]图12
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图13为本专利技术的拍扁模具的侧视以及主视示意图。
[0019]图14为本专利技术的镦头模具示意图。
[0020]图15为本专利技术的冲孔模具示意图图16
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图17分别为标记标杆部长度的杆部拍扁后的锻件与终锻成型件的示意图。
[0021]图18为挤压模具的下模腔的示意图。
[0022]图19为拍扁模具的配合大头的定位腔的示意图。
具体实施方式
[0023]以下结合附图和具体实施例对本专利技术作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0024]在本专利技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。
[0025]如图3
‑
图19所示， 下面，以图1
‑
图2所示结构的单耳连板为进行说明本专利技术实施例的工艺步骤组成：第一步：下料：使用直径
ø
34mm的棒料，长度42mm，与未冲孔的锻件体积相等，如图5所示。
[0026]第二步：加热：使用中频加热炉，将坯料加热到950
‑
1050度。
[0027]第三步：挤杆：将坯料放入挤压模具中，通过圆柱状的挤杆正挤压出直径
ø
19，长大于44mm且小于50mm的杆部，底部为半圆头状结构，大头直径基本不变或是略有加粗，挤杆后，坯料长度变长，约为73.5mm，如图6所示。
[0028]第四步：拍扁：将坯料放入拍扁模具，锻件大头和模具大头位置一致，将杆部拍扁。
拍扁的厚度要小于终锻件杆部厚度，长度要长于终锻件杆部长度3
‑
5mm。
[0029]其中，拍扁的杆部厚度要小于终锻件杆部厚度，如终锻件杆部厚度10mm，拍扁杆部厚度在9.5+0.2mm。且拍扁后，坯料的长度稍有加长，如变为80mm, 拍扁的杆部长度约为44mm，如图7
‑
图8所示；第五步：成形：将拍扁后的锻件垂直放入镦头模具中，将头部镦粗，同时杆部成形，坯料正好将模具充满，不出飞边。头部镦粗后如图9所示，杆部厚度为10mm，总长度为55.7mm,大头部的直径为58mm。
[0030]第六步：冲孔：将成形锻件放入冲孔模具中冲孔，并锻出侧面符号，如图10所示，所冲孔的直径为15mm。
[0031]其中，如图11所示，所述挤压模具的下模22具有成型所述圆柱状的杆部的下模腔，所述下模腔的上部连接与所述圆柱型的坯料配合的同轴心的大直径的上定位腔，所述上定位腔以及下模腔通过两段弧形过渡部相连接，上模为一个圆柱挤杆21，所述挤压模具通过挤压形成带杆锻件11。
[0032]其中，所述拍扁模具的下模32及上模31均具有与本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.单耳连板无飞边锻造工艺，对其特征在于，用于一体成型单耳连板，该单耳连板由单耳以及端板构成，该单耳且呈扁平状，位于端板的一侧，其上有冲孔；单耳连板无飞边锻造工艺由以下步骤组成：S1.下料：截取圆柱型的坯料，该坯料与未冲孔的成形锻件的体积相等；S2.加热：使用中频加热炉将截取的坯料加热到950
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1050度；S3.挤杆：将加热后的坯料放入挤压模具中，正挤压出预设长度以及直径的用于形成单耳的圆柱状的杆部，在另一端保留用于形成端板的圆柱状的大头；所述杆部的长度小于所述坯料的长度、直径小于所述坯料的直径；S4.拍扁：将挤压后的锻件坯料放入拍扁模具中，将锻件杆部拍扁；锻件杆部拍扁后锻件大头的直径保持不变；锻件杆部拍扁后的厚度小于终锻件杆部厚度，长度要长于终锻件杆部长度；S5.成形：将锻件杆部拍扁后的锻件垂直放入镦头模具中，将锻件头部镦粗，同时锻件杆部在镦头模具下模中顶杆的作用下成形；锻件坯料将镦头模具充满，不出飞边；S6.冲孔：将成形锻件放入冲孔模具中冲孔并锻出侧面符号，形成终锻件。2.根据权利要求1所述单耳连板无飞边锻造工艺，其特征在于，步骤...

【专利技术属性】
技术研发人员：闫红艳，王志科，杨勇，任伟伟，陈祥龙，
申请(专利权)人：北京机电研究所有限公司，
类型：发明
国别省市：